Chương Trình Đào Tạo Và Triển Khai Ứng Dụng Sản Xuất Tinh Gọn (Lean In Practice, Manufacturing) tại Công ty TNHH Stanbee Asia Vina - Câu Chuyện Thành Công

Tổng Quan Về Dự Án

Khách hàng: STANBEE ASIA VINA
Ngành công nghiệp: GIÀY ĐẾM GÓT, GIÀY BOX TOES VÀ GIÀN GIA CỐ HÀNG ĐẦU - Xuất Khẩu
Chương trình: Chương Trình Đào Tạo & Tư Vấn Lean In Practice (Manufacturing)
Đối tượng: Đội ngũ vận hành quản lý sản xuất bao gồm công nhân, quản lý sản xuất, chất lượng, lập kế hoạch sản xuất, bảo trì, giám đốc nhà máy – những người trực tiếp vận hành và cải tiến quy trình sản xuất tại Stanbee Asia Vina.

Trong bối cảnh áp lực từ đơn hàng xuất khẩu ngày càng cao và yêu cầu từ khách hàng ngày càng khắt khe về chất lượng – giao hàng – chi phí, STANBEE ASIA VINA đã quyết định triển khai chương trình Lean In Practice nhằm chuẩn hóa hoạt động sản xuất, giảm lãng phí và gia tăng năng suất thực tế. Chương trình được thiết kế theo phương pháp "học đi đôi với hành", giúp đội ngũ học viên không chỉ nắm vững các công cụ cải tiến Lean như 5S, Kaizen, Standard Work, Line Balancing, mà còn ứng dụng ngay tại hiện trường để xử lý các vấn đề tồn đọng về năng suất, chất lượng và thời gian chu trình.

Thông qua sự kết hợp giữa đào tạo lý thuyết ngắn gọn và hướng dẫn cải tiến trực tiếp tại xưởng, chương trình đã giúp Stanbee hình thành văn hóa cải tiến thực tế, gắn với mục tiêu sản xuất và KPI của từng bộ phận. Kết quả ghi nhận sau chương trình bao gồm: xác định các cơ hội cải tiến thông qua xác định các lãng phí, dự án cải tiến quy trình sản xuất liên phòng ban đươc triển khai và cảm kết thực hiện (gồm sơ đồ chuỗi giá trị, cân bằng chuyền, cải thiên năng suất qua phân tích 7 loại lãng phí) và cải thiện giao tiếp giữa các bộ phận sản xuất – kỹ thuật – kế hoạch. Đây là một trong những bước tiến quan trọng của Stanbee trong hành trình hướng tới mô hình sản xuất tinh gọn chuẩn quốc tế.

Cách Tiếp Cận Thực Tiễn & Học Tập Tương Tác Cao

Chương trình Lean In Practice không đơn thuần là một khóa học lý thuyết – đây là một hành trình đào tạo “may đo” được xây dựng dựa trên chính nhu cầu và thực trạng sản xuất của doanh nghiệp. Trước khi triển khai, giảng viên – là chuyên gia cấp cao Lean Six Sigma – đã trực tiếp khảo sát nhà máy, lắng nghe các điểm nghẽn trong vận hành và lựa chọn các tình huống điển hình ngay từ thực tế của STANBEE ASIA VINA để đưa vào bài giảng.

Học viên không ngồi yên lắng nghe, mà chủ động tham gia vào chuỗi hoạt động “học thông qua làm” – nơi lý thuyết được rút gọn tối đa, thay vào đó là:

• 8 giờ học tập cường độ cao với mô hình đào tạo “Learning by Doing”: mô phỏng dây chuyền, xử lý bài tập nhóm, phản biện tình huống thực tế.
• Hiểu sâu về 5 nguyên tắc cốt lõi của Lean, giúp nhìn hệ thống vận hành dưới góc nhìn dòng giá trị thay vì chỉ tập trung vào từng bộ phận.
• Trải nghiệm các công cụ cải tiến hiệu quả như: phân tích 8 loại lãng phí, Muda – Mura – Muri, 5S, Kaizen, Value Stream Mapping và cân bằng chuyền (Line Balancing) qua các tình huống sản xuất thực tiễn.
• Bài tập cá nhân & dự án mini giúp học viên áp dụng ngay kiến thức vào dây chuyền, từ đó phát hiện và đề xuất các cải tiến khả thi trong nhà máy.
• Tiếp tục được hỗ trợ sau đào tạo qua nền tảng Google Classroom và nhóm Zalo, giúp duy trì động lực cải tiến và giải đáp thắc mắc khi triển khai thực tế.

Với cách tiếp cận thực tiễn – trực quan – sát sườn, chương trình không chỉ tạo ra sự thay đổi trong tư duy mà còn thúc đẩy hành động cụ thể từ đội ngũ hiện trường – đúng tinh thần Lean: “Go to Gemba, Solve Real Problems”.

Kết Quả & Tác Động

Chương trình Lean In Practice tại Stanbee Asia Vina không đơn thuần là một khóa học lý thuyết – nó là một hành trình biến đổi cách mà những người làm sản xuất nhìn nhận và cải tiến công việc hàng ngày của mình. Ngay từ buổi đầu tiên, không khí của lớp học đã khác biệt. Không phải là những slide trình chiếu khô khan hay lý thuyết sách vở, mà là những tình huống thực tế diễn ra ngay trên dây chuyền lắp ráp – nơi từng chi tiết nhỏ đều có thể là manh mối để cải tiến.

Một trong những hoạt động được học viên đánh giá cao nhất chính là phân tích thao tác qua video thực tế. Một đoạn clip ghi lại cảnh một công nhân đang làm việc trên dây chuyền chính được trình chiếu. Mọi người chăm chú quan sát, không bỏ sót từng cử động nhỏ—từ việc công nhân đưa tay lấy linh kiện, thao tác vặn ốc, cho đến cách họ di chuyển quanh khu vực làm việc. Bằng cách áp dụng phương pháp 7 loại lãng phí (7 Wastes), nhóm đã cùng nhau nhận diện ra hàng loạt điểm bất hợp lý: thao tác lặp lại không cần thiết, công cụ không được bố trí thuận tay, linh kiện chưa được chuẩn bị hợp lý, và thời gian chờ giữa các bước kéo dài mà không rõ lý do.

Từ những quan sát đó, các học viên không chỉ chỉ ra vấn đề, mà còn bắt tay vào hành động. Họ thử nghiệm việc tái tổ chức trình tự công việc, điều chỉnh cách bố trí dụng cụ, và cải tiến quy trình chuẩn bị linh kiện. Mỗi lần điều chỉnh là một lần đo đạc lại kết quả, kiểm chứng bằng dữ liệu thực tế.

Kết quả đạt được vượt xa kỳ vọng: thời gian chu kỳ giảm đến 60%, đồng nghĩa với việc một sản phẩm được hoàn thành nhanh hơn nhiều so với trước kia. Không dừng lại ở đó, năng suất công đoạn tăng hơn 100%, tức là với cùng một nguồn lực, đầu ra được nhân đôi.

Dĩ nhiên, một vài thay đổi nhỏ cũng kéo theo những chi phí phụ—chẳng hạn như việc tăng nhẹ chi phí nhân sự cho khâu chuẩn bị. Nhưng khi so sánh tổng thể, lợi ích mang lại là vượt trội: quy trình mượt mà hơn, công nhân không còn bị áp lực bởi những thao tác vụn vặt và không hiệu quả, và toàn bộ dây chuyền vận hành với nhịp độ ổn định, đều đặn.

Quan trọng hơn hết, bài học lớn nhất không nằm ở những con số, mà ở sự thay đổi tư duy. Những người từng quen với việc “làm theo thói quen” nay bắt đầu đặt câu hỏi: “Liệu cách này đã tối ưu chưa?”, “Có gì đang lãng phí ở đây không?”. Chính sự thay đổi ấy – từ tư duy phản ứng sang tư duy cải tiến – mới là điều giúp Lean thực sự bén rễ và phát huy tác dụng lâu dài.

(Biểu mẫu học viên dùng để phân tích 7 loại lãng phí)

Không dừng lại ở phân tích thao tác, nhóm học viên tiếp tục bước vào đánh giá thực tế khu vực sản xuất qua lăng kính của 5S – nền tảng cơ bản nhưng vô cùng quan trọng của Lean. Đây không phải là một cuộc khảo sát mang tính hình thức, mà là một hành trình quan sát, đặt câu hỏi và nhìn nhận lại cách tổ chức không gian làm việc hàng ngày.

Họ nhanh chóng nhận ra nhiều điểm bất cập:

• Nhiều dụng cụ vẫn được đặt tùy tiện, không theo quy chuẩn hay tần suất sử dụng
• Khu vực lưu trữ bị lộn xộn, gây khó khăn khi tìm kiếm
• Một số vị trí thao tác không thuận tiện, khiến người lao động phải cúi người, với tay hoặc di chuyển nhiều lần

Dù những vấn đề này tưởng chừng nhỏ nhặt, nhưng chính chúng lại là nguyên nhân của nhiều lãng phí tiềm ẩn. Sau khi trao đổi, các học viên đã đề xuất hàng loạt cải tiến đơn giản nhưng hiệu quả: sắp xếp lại dụng cụ theo tần suất sử dụng, dán nhãn rõ ràng, cải thiện khu vực lưu trữ bằng giá đỡ linh hoạt. Những hành động nhỏ này giúp giảm đáng kể thời gian tìm kiếm dụng cụ, đồng thời nâng cao độ an toàn và sự hài lòng của người lao động.

Trong phần thực hành Value Stream Mapping (VSM), học viên được tiếp cận với một công cụ chiến lược giúp nhìn nhận toàn bộ dòng giá trị – từ khi nguyên liệu đầu vào đến khi sản phẩm hoàn thiện. Qua sơ đồ chuỗi giá trị, họ không chỉ ghi nhận các bước trong quy trình mà còn dũng cảm chất vấn: “Bước này có thực sự cần thiết không?”.

Sau nhiều giờ phân tích, thảo luận, nhóm phát hiện ra những điểm nghẽn đáng kể: nguồn lực chưa được phân bố tối ưu, một số bước trung gian không mang lại giá trị. Nhờ vậy, họ mạnh dạn:

• Tái bố trí nhân sự để tận dụng thời gian rảnh giữa các công đoạn
• Loại bỏ các bước kiểm tra trùng lặp hoặc không tạo giá trị gia tăng

Kết quả, thời gian chu trình đã được rút ngắn đáng kể. Nhưng quan trọng hơn cả, các học viên đã học được cách nhìn nhận quy trình dưới góc độ “dòng chảy” – nơi mà mọi gián đoạn, chờ đợi đều là tín hiệu cần cải tiến.

Một thử thách khác đòi hỏi tư duy phân tích sâu sắc là cân bằng chuyền (Line Balancing). Từng học viên cầm đồng hồ bấm giờ, quan sát kỹ lưỡng từng thao tác, từng công đoạn. Họ phát hiện có công đoạn mất 40 giây, có công đoạn chỉ mất 10 giây – dẫn đến thời gian chờ đợi không đồng đều và lãng phí tài nguyên.

Sau quá trình tính toán và thử nghiệm, nhóm đã:

• Giảm thời gian chờ giữa các công đoạn bằng cách phân chia lại khối lượng công việc
• Điều chỉnh lại bố trí để nhịp độ làm việc trở nên đồng đều hơn giữa các vị trí

Ở phần học về Poka Yoke – cơ chế ngăn lỗi sai, học viên chuyển từ “phát hiện lỗi” sang “phòng ngừa lỗi”. Thay vì chờ đến khi sản phẩm bị lỗi mới xử lý, họ tìm cách “thiết kế lỗi biến mất từ đầu”. Một nhóm đề xuất lắp cảm biến tại vị trí gắn ốc, giúp phát hiện thiếu linh kiện ngay lập tức. Nhóm khác sáng tạo lại đồ gá, khiến công nhân chỉ có thể lắp đúng chiều, đúng vị trí.

• Sử dụng cảm biến phát hiện lỗi lắp sai ngay từ bước đầu
• Thiết kế lại đồ gá để thao tác chỉ còn một cách đúng

Những đề xuất này không chỉ giảm tỷ lệ lỗi mà còn truyền tải mạnh mẽ tinh thần phòng ngừa – một trong những nguyên lý cốt lõi của Lean.

Nhưng giá trị lớn nhất của chương trình không dừng ở công cụ hay kết quả ngắn hạn. Nó nằm ở sự thay đổi tư duy. Các Line Leaders và Supervisors – những người trực tiếp quản lý hiện trường – bắt đầu nhìn vấn đề một cách hệ thống, chủ động tìm cách cải tiến thay vì chờ đợi mệnh lệnh. Ngay sau khóa học, nhiều sáng kiến đã được đề xuất và áp dụng tại chỗ, chứng minh rằng Lean đã thực sự thấm vào tư duy vận hành hàng ngày.

Chương trình Lean In Practice một lần nữa chứng minh: Lean không chỉ là một tập hợp công cụ – đó là tư duy cải tiến liên tục, gắn liền với thực tế. Nếu doanh nghiệp của bạn đang tìm kiếm một giải pháp đào tạo vừa thực tiễn, vừa tạo ra cải tiến rõ rệt và bền vững – hãy liên hệ với chúng tôi. Hành trình Lean bắt đầu ngay từ chính hiện trường sản xuất của bạn.

Chương Trình Đào Tạo Chi Tiết

Lean In Practice (Manufacturing) không chỉ là một khóa học lý thuyết – đây là chương trình đào tạo hành động, được thiết kế dành riêng cho các doanh nghiệp muốn xây dựng văn hóa cải tiến bền vững ngay tại hiện trường sản xuất. Với phương pháp đào tạo “học đi đôi với hành”, học viên sẽ được tiếp cận tư duy Lean từ gốc rễ đến cách triển khai thực tế, thông qua giảng dạy tương tác, phân tích tình huống và thực hành cải tiến tại chỗ.

• Lean là gì và vì sao quan trọng? Khám phá hành trình hình thành Lean, 5 nguyên lý cốt lõi và lý do khiến hàng ngàn doanh nghiệp toàn cầu lựa chọn Lean để nâng cao hiệu quả.
• 8 lãng phí cần loại bỏ ngay: Phân tích video thực tế từ dây chuyền sản xuất để nhận diện các loại lãng phí (mura, muri, muda) – từ đó học cách tư duy tinh gọn và đề xuất cải tiến sát thực tế.
• 5S – Bắt đầu từ nền tảng: Thực hiện đánh giá hiện trạng khu vực sản xuất, xây dựng tiêu chí 5S, áp dụng công cụ quản lý trực quan để thiết lập môi trường làm việc gọn gàng, hiệu quả.
• Sơ đồ dòng giá trị (VSM): Học cách “nhìn thấy dòng chảy” của giá trị trong toàn bộ quy trình. Từ việc vẽ sơ đồ đến phân tích thời gian chờ, điểm nghẽn – học viên sẽ đưa ra kế hoạch cải tiến rõ ràng.
• Cân bằng chuyền bằng dữ liệu thực: Thực hành đo thời gian thực tế từng công đoạn, tính Cycle Time và Takt Time, từ đó sắp xếp lại dây chuyền giúp đồng bộ nhịp độ mà không cần đầu tư thêm thiết bị.
• Kaizen & Poka Yoke – Cải tiến và ngăn lỗi: Phân tích tình huống tại hiện trường để đưa ra giải pháp Kaizen nhanh gọn, đồng thời học cách thiết kế cơ cấu Poka Yoke giúp giảm lỗi ngay từ gốc.
• A3 Thinking – Tư duy giải quyết vấn đề: Làm chủ công cụ A3 để tư duy mạch lạc, truyền đạt ý tưởng cải tiến rõ ràng và thuyết phục cấp quản lý.
• Dự án cải tiến thực tế tại doanh nghiệp: Dưới sự hướng dẫn của chuyên gia, học viên triển khai dự án cải tiến ngay tại nơi làm việc và được hỗ trợ chuyên môn liên tục qua nền tảng trực tuyến.

Xem đầy đủ nội dung chương trình tại đây: Lean In Practice (Manufacturing)

Chứng Chỉ Hoàn Thành Chương Trình Và Dự Án Cải Tiến

Hoàn thành chương trình Lean In Practice không chỉ dừng lại ở việc “nghe và hiểu” – mà là hành trình chuyển hóa kiến thức thành hành động, từ tư duy thành kết quả thực tế tại hiện trường sản xuất.

Mỗi học viên sau khi tham gia đầy đủ khóa học sẽ nhận được Chứng chỉ Hoàn thành Chương trình, do Lean Helper cấp và công nhận. Đây là bằng chứng cho thấy người học đã nắm vững nền tảng Lean Manufacturing, hiểu và có thể sử dụng các công cụ cải tiến một cách bài bản.

Tuy nhiên, giá trị thực sự của chương trình nằm ở phần thứ hai – nơi học viên bắt tay vào triển khai dự án cải tiến Lean tại chính doanh nghiệp mình. Với sự đồng hành của chuyên gia Master Black Belt, từng bước cải tiến được xây dựng dựa trên dữ liệu, thực trạng sản xuất, và được hướng dẫn sâu sát nhằm đảm bảo kết quả cải tiến thực sự hiệu quả, bền vững.

Đây không chỉ là một bài tập cuối khóa – mà là một cơ hội để học viên tạo dấu ấn, đóng góp rõ ràng vào hiệu suất hoạt động của tổ chức. Khi hoàn tất thành công cả khóa học lý thuyết và dự án cải tiến thực tế, học viên sẽ được cấp chứng chỉ nâng cao:

Lean In Practice – Chứng nhận hoàn thành dự án cải tiến

Chứng chỉ này không chỉ xác nhận năng lực học thuật, mà còn khẳng định khả năng triển khai Lean vào thực tiễn – một minh chứng mạnh mẽ cho tư duy cải tiến, năng lực hành động và giá trị cá nhân trong môi trường sản xuất hiện đại.

Với chứng chỉ này, học viên có thể tự tin bước tiếp trong hành trình nghề nghiệp, từ Line Leader đến Supervisor, từ kỹ sư sản xuất đến quản lý cải tiến. Đây là một nền tảng vững chắc để phát triển vai trò trong các tổ chức hướng tới vận hành tinh gọn và hiệu quả hơn mỗi ngày.

Kết Luận

Chương trình Lean In Practice không đơn thuần là một khóa học đào tạo – đó là một hành trình chuyển hóa tư duy, từ "biết" sang "làm", từ "hiểu" sang "cải tiến thực sự".

Từng buổi học, từng buổi thực hành tại hiện trường sản xuất là những trải nghiệm trực tiếp, giúp học viên không chỉ nắm vững công cụ Lean mà còn hiểu cách vận dụng phù hợp với thực tế doanh nghiệp mình. Những bản sơ đồ dòng giá trị được vẽ, những thao tác được ghi hình và phân tích, những sáng kiến được đề xuất và thử nghiệm – tất cả đều góp phần tạo nên một thế hệ Line Leader, Supervisor và Kỹ sư sản xuất có tư duy cải tiến và hành động cụ thể.

Quan trọng hơn cả, chương trình đã khơi dậy và nuôi dưỡng tinh thần Kaizen – cải tiến liên tục trong từng cá nhân. Học viên không chỉ học để biết, mà học để thay đổi – cho chính công việc của họ, và cho tương lai vận hành của doanh nghiệp.

Lean In Practice là điểm khởi đầu cho hành trình dài hơi của Lean – một hành trình hướng tới hiệu quả, chất lượng, an toàn và sự phát triển bền vững. Và nếu bạn tin rằng cải tiến thực sự bắt đầu từ hiện trường, nơi giá trị được tạo ra từng giây – thì đây chính là chương trình dành cho bạn.