Chương Trình Sản Xuất Tinh Gọn (Lean Practitioner) tại Prettl Automotive Viet Nam - Câu Chuyện Thành Công

Tổng Quan Về Dự Án

Khách hàng: Prettl Automotive Việt Nam
Ngành công nghiệp: Gia công cơ khí – điện tử chính xác, linh kiện ô tô
Chương trình: Đào tạo & tư vấn Lean Practitioner (tùy chỉnh theo hiện trạng sản xuất)
Đối tượng: Đội ngũ quản lý và kỹ thuật gồm Giám đốc sản xuất, Quản lý, chuyên viên cải tiến, TPM, QA, Kỹ thuật và các bộ phận trực tiếp vận hành.

Trong bối cảnh sản xuất linh kiện ô tô đòi hỏi cao về tính lặp lại và độ chính xác, Prettl Automotive thường xuyên gặp phải các thách thức kỹ thuật: thao tác lặp lại phức tạp, dòng chảy bị gián đoạn, biến thiên giữa các ca và thiếu chuẩn hóa giữa các line. Nhiều vấn đề nhỏ — thao tác thừa vài giây, bố trí linh kiện chưa tối ưu, hay quy trình kiểm tra không nhất quán — tích tụ thành tổn thất lớn về năng suất và chất lượng.

Cách Tiếp Cận Tùy Chỉnh & Học Tập Thực Hành

Mỗi dây chuyền sản xuất tại Prettl Automotive đều mang những đặc thù kỹ thuật riêng: độ chính xác cao, thao tác mang tính lặp lại nhưng dễ biến thiên theo người vận hành, và sự phụ thuộc nhiều vào cách bố trí thiết bị – dụng cụ. Vì vậy, chương trình Lean Practitioner không áp dụng theo mô hình lý thuyết chung mà được thiết kế dựa trên dữ liệu thực tế thu thập ngay tại gemba. Cách tiếp cận này giúp bóc tách chính xác những yếu tố gây lãng phí và biến động mà mắt thường hoặc kinh nghiệm sản xuất lâu năm cũng khó nhận ra.

Một trong những khó khăn cốt lõi của Prettl là thao tác lặp lại (repetitive tasks) nhưng mức độ ổn định thấp giữa các ca và giữa từng người vận hành. Chỉ cần thay đổi nhịp tay, hướng xoay linh kiện, hay vị trí đặt dụng cụ đã khiến cycle time dao động vài giây – điều mà trong ngành linh kiện ô tô là rủi ro lớn vì ảnh hưởng trực tiếp đến takt time, WIP và chất lượng. Để xử lý vấn đề này, chương trình sử dụng video-based motion analysis kết hợp kỹ thuật tách động tác (micro-motion decomposition) để nhận diện chính xác từng chuyển động dư thừa, từng điểm quay người, với độ chính xác đến từng frame.

Song song đó, đội ngũ được hướng dẫn đo time-study trực tiếp trên line, ghi nhận cycle time theo từng người, từng ca, từng công đoạn để xác định mức độ biến thiên (process variation). Các dữ liệu này được đưa vào phân tích để tìm ra nguyên nhân: thao tác, bố trí dụng cụ, layout, hay do hướng dẫn không chuẩn hóa.

Một thách thức khác nằm ở việc mỗi bộ phận – Sản xuất, Kỹ thuật, QA, TPM – có cách hiểu khác nhau về trình tự thao tác, dẫn đến “vùng xám” trong SOP. Điều này khiến người vận hành phải tự phán đoán, làm tăng rủi ro sai thao tác. Để giải quyết, chương trình triển khai SOP Alignment Workshop – nơi tất cả bộ phận cùng xem lại video, dữ liệu đo được và hình ảnh gemba để thống nhất một Standard Work duy nhất. Đây là bước quan trọng để khóa chặt quy trình trước khi cải tiến.

Sau khi root cause được xác định bằng dữ liệu, các đội thực hiện gemba-based experimentation bằng cách thử nhiều phương án cải tiến ngay trên line: thay đổi vị trí dụng cụ, điều chỉnh phương án thao tác, thêm checkpoint Poka-Yoke, hoặc đổi layout vi mô (micro-layout). Mỗi phương án đều phải trải qua đánh giá repeatability và reproducibility – nếu thao tác không ổn định giữa các người hoặc lặp lại kém thì lập tức bị loại bỏ.

Việc học diễn ra theo quy trình kỹ thuật rõ ràng:

• Quan sát & ghi hình → thu thập dữ liệu thao tác
• Phân tích VA/NVA → xác định nguồn gốc lãng phí
• Thiết kế lại Work Method → giảm động tác thừa
• Chuẩn hóa Standard Work → thống nhất liên phòng ban
• Gemba experiment → thử nghiệm trực tiếp nhiều phương án
• Đánh giá ổn định → kiểm tra tính lặp lại & khả năng tái tạo
• Triển khai & theo dõi → ghi nhận kết quả trước/sau dựa trên dữ liệu

Nhờ cách tiếp cận tùy chỉnh theo gemba này, đội ngũ không chỉ học lý thuyết mà trực tiếp giải quyết những vấn đề mà họ gặp hàng ngày: biến thiên thao tác, thời gian thừa, điểm nghẽn dòng chảy, chất lượng không ổn định và SOP không đồng bộ. Chương trình không chỉ dừng lại ở việc “dạy Lean”, mà giúp xây năng lực kỹ thuật để phân tích – đánh giá – cải tiến bằng dữ liệu, thay vì cảm tính.

Kết Quả & Tác Động

Các cải tiến kỹ thuật và chuẩn hóa quy trình không chỉ tạo ra thay đổi bề mặt mà mang lại những kết quả mang tính hệ thống, được đo lường trực tiếp ngay tại gemba. Mỗi kết quả đều xuất phát từ dữ liệu thực tế, phân tích kỹ thuật và thử nghiệm lặp lại để đảm bảo tính ổn định trước khi triển khai rộng.

• Chuẩn hóa thao tác: Trước chương trình, thao tác giữa các công nhân có độ lệch đáng kể do thiếu mô tả chuẩn và hướng dẫn không thống nhất. Thông qua phân tích video và tách động tác chi tiết, nhóm đã xây dựng lại Standard Work với trình tự rõ ràng, thời gian chuẩn và yêu cầu kỹ thuật cho từng bước. Khi vận hành thử, độ lệch cycle time giữa người nhanh nhất và chậm nhất giảm đáng kể, giúp dây chuyền đạt mức ổn định mà trước đây khó kiểm soát.
• Rút ngắn thời gian thao tác: Nhiều micro-motion như xoay linh kiện, di chuyển tay không cần thiết, với quãng đường chỉ vài centimet mỗi lần, nhưng tổng hợp lại tạo ra tổn thất lớn trong cả ca. Nhờ phân tích hình ảnh frame-by-frame và cải thiện layout vi mô (micro-layout), các nhóm đã loại bỏ được những chuyển động thừa mà mắt thường khó nhận ra. Thời gian thao tác giảm một cách tự nhiên, không cần ép năng suất, vì phương pháp làm việc trở nên tối ưu hơn.
• Giải phóng điểm nghẽn: Trước cải tiến, bottleneck xuất hiện không cố định — lúc ở công đoạn lắp ráp, lúc ở công đoạn kiểm tra — khiến WIP phình và takt time không ổn định. Sau khi phân tích dòng chảy bằng line balancing và đánh giá cycle time theo thời gian thực, nhóm đã nhận diện đúng điểm gây nghẽn và triển khai cải tiến ở đúng vị trí: bố trí lại dụng cụ, rút ngắn thao tác và bổ sung hỗ trợ kỹ thuật. Kết quả là dòng chảy vật liệu trở nên trơn tru, giảm tích lũy WIP và tăng tính dự đoán của dây chuyền.
• Tăng tính ổn định chất lượng: Nhiều lỗi chất lượng trước đây có nguyên nhân từ thao tác không đồng nhất hoặc không được “khóa chặt” bằng cơ chế ngăn ngừa. Khi áp dụng các checkpoint Poka-Yoke tại những điểm lỗi lặp lại, các thao tác sai chiều, thiếu lực, hoặc gắn sai hướng được loại bỏ ngay tại nguồn. Điều này không chỉ giảm lỗi cuối line mà còn giảm thời gian rework và chi phí kiểm tra.
• Đồng thuận liên phòng ban: Một trong những tác động lớn nhất là việc xoá bỏ “vùng xám trách nhiệm”. Trong các buổi đồng thuận SOP, Sản xuất – Kỹ thuật – Chất lượng – Bảo trì cùng xem lại dữ liệu, video và bằng chứng thực tế. Nhờ đó, SOP cuối cùng phản ánh đúng thực tế, không còn khác biệt giữa lý thuyết và vận hành. Sự đồng thuận này giúp dây chuyền vận hành thống nhất và giảm xung đột trong quá trình cải tiến.

Quan trọng hơn mọi con số, chương trình đã thay đổi tư duy của đội ngũ: từ việc “đánh giá bằng cảm giác” sang tư duy kỹ thuật — nơi mọi quyết định đều phải dựa trên phép đo, dữ liệu và bằng chứng thực tế. Đây là nền tảng để Prettl Automotive duy trì cải tiến một cách bền vững trong môi trường đòi hỏi độ chính xác cao của ngành linh kiện ô tô.

Chương Trình Đào Tạo Chi Tiết

Nội dung được cấu trúc theo cấp độ từ nhận thức – kỹ thuật – thực hành gemba, đảm bảo phù hợp với đội ngũ đang trực tiếp chịu trách nhiệm vận hành, phân tích và cải tiến quy trình tại Prettl Automotive. Từng chủ đề được lựa chọn dựa trên đặc thù sản xuất linh kiện ô tô: độ chính xác cao, thao tác lặp lại, yêu cầu ổn định giữa ca và giữa line, cùng áp lực giảm lỗi – giảm chu kỳ – tăng tính nhất quán.

• Nhận diện lãng phí theo VA/NVA và tách micro-motion bằng video analysis: Trong sản xuất linh kiện ô tô, nhiều bất hợp lý nằm ở cấp độ thao tác rất nhỏ (micro-motion), không thể quan sát bằng mắt thường. Video analysis giúp bóc tách từng động tác ở mức độ chi tiết, từ đó xác định chính xác những chuyển động không tạo giá trị (NVA) và những phần có thể chuẩn hóa để giảm sai khác giữa người.
• Motion study (MTM cơ bản) để tối ưu thao tác và giảm thời gian không tạo giá trị: Các thao tác lặp lại như lắp, giữ, xoay, kiểm tra… cần được phân tích theo chuẩn thời gian MTM để đảm bảo mức tối ưu và hạn chế sự biến thiên. Đây là nền tảng quan trọng cho dây chuyền của Prettl – nơi cycle time chỉ cần lệch vài giây đã tác động trực tiếp đến takt và WIP.
• Thiết kế Standard Work & Work Combination Table cho từng vị trí: Trước chương trình, sự thiếu chuẩn hóa khiến thao tác giữa các ca không đồng nhất, dẫn đến sai lỗi và dao động năng suất. Standard Work và Work Combination Table giúp xác định rõ trình tự – thời gian chuẩn – yêu cầu chất lượng của từng bước, tạo cơ sở dữ liệu để đào tạo, kiểm soát và cải tiến lâu dài.
• Line balancing theo takt time để ổn định nhịp sản xuất và giảm biến thiên: Nhiều dây chuyền tại Prettl xuất hiện bottleneck luân phiên, khiến WIP phình to ở những thời điểm nhất định. Line balancing dựa trên takt giúp phân bổ công việc hợp lý, giảm tải cho vị trí quá tải, và đồng bộ hóa dòng chảy nhằm duy trì hiệu suất ổn định.
• Poka-Yoke & in-process control để giảm lỗi tại nguồn: Trong ngành ô tô, lỗi nhỏ trong thao tác có thể dẫn đến lỗi hệ thống về sau. Các checkpoint kiểm tra tại nguồn và cơ chế ngăn ngừa sai lỗi (Poka-Yoke) giúp loại bỏ rủi ro ngay tại công đoạn, giảm chi phí rework và kiểm tra cuối line.
• Gemba Kaizen — thử nghiệm cải tiến, thu thập dữ liệu và đánh giá tính repeatable trước khi nhân rộng: Mọi cải tiến cần được kiểm chứng tính ổn định (repeatability) và khả năng lặp lại (reproducibility). Việc thực hiện trực tiếp tại gemba giúp đội ngũ nhìn rõ tác động thực tế, đánh giá bằng data trước – trong – sau cải tiến, và đảm bảo cải tiến có thể nhân rộng sang nhiều line khác.

Nhìn tổng thể, cấu trúc chương trình không chỉ dừng ở “học” mà đảm bảo học viên làm chủ kỹ thuật phân tích – thử nghiệm – đo lường – chuẩn hóa, từ đó giải quyết những thách thức thực tế mà Prettl Automotive đang đối mặt: thao tác phức tạp, biến thiên không kiểm soát, chất lượng chưa ổn định và thiếu sự đồng nhất giữa các bộ phận vận hành.

Nội dung tham khảo liên quan: Lean Practitioner

Chứng Chỉ Hoàn Thành Chương Trình & Dự Án Cải Tiến

Việc cấp chứng chỉ trong chương trình không chỉ mang tính hình thức, mà được thiết kế để phản ánh đúng năng lực triển khai Lean trong môi trường sản xuất có tính kỹ thuật cao như ngành ô tô. Mỗi học viên được công nhận khi đáp ứng đầy đủ hai điều kiện then chốt:

1. Tham gia đầy đủ và hoàn thành các bài tập kỹ thuật tại gemba: ở mỗi module, học viên phải trực tiếp quan sát thao tác thực tế, thực hiện phân tích video, tách VA/NVA, đo time-study, dựng lại Standard Work và kiểm tra khả năng lặp lại (repeatability). Điều này đảm bảo họ không chỉ hiểu khái niệm trên lớp, mà còn làm chủ được các công cụ định lượng — yếu tố đặc biệt quan trọng khi xử lý sai khác thao tác, biến thiên theo ca, và các điểm nghẽn dòng chảy trong sản xuất linh kiện ô tô.
2. Hoàn thành dự án cải tiến (A3/DMAIC) với dữ liệu đo lường rõ ràng trước – sau: mỗi nhóm phải triển khai một cải tiến có phạm vi thực, thu thập dữ liệu baseline, phân tích nguyên nhân bằng 5 Why/ Fishbone, chạy thử giải pháp và chứng minh hiệu quả bằng số liệu (cycle time, thao tác, WIP, tỉ lệ lỗi). Điều kiện này đảm bảo học viên hiểu sâu cách tiếp cận kỹ thuật trong cải tiến — không chỉ sửa tạm, mà phải giải quyết vấn đề đến tận gốc và duy trì kết quả qua SOP mới.

Mô hình chứng nhận này rất phù hợp với đặc thù sản xuất của Prettl Automotive Việt Nam, nơi mức độ phức tạp của thao tác, yêu cầu ổn định chất lượng và sự phụ thuộc giữa nhiều công đoạn đòi hỏi đội ngũ phải thật sự thành thạo phương pháp Lean theo hướng kỹ thuật – dựa trên dữ liệu, phép đo và chuẩn hóa. Nhờ đó, chứng chỉ không chỉ chứng minh kiến thức, mà là bằng chứng thực tế về năng lực cải tiến của từng học viên ngay tại dây chuyền họ vận hành.