Case study Operations Excellence (OPEX) giai đoạn tiếp theo tại Fresenius Kabi Việt Nam, tập trung vào nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị thông qua OEE và triển khai phương pháp chuyển đổi nhanh SMED trong môi trường sản xuất dược phẩm vô trùng GMP. Chương trình kết hợp đào tạo nhận thức với phân tích changeover và cải tiến trực tiếp tại hiện trường, nhằm gia tăng thời gian tạo giá trị và xây dựng năng lực cải tiến bền vững cho tổ chức.
Khách hàng: FRESENIUS KABI – QUY NHƠN Ngành công nghiệp: Sản xuất dược phẩm vô trùng (Sterile Manufacturing) theo tiêu chuẩn GMP Chương trình: Đào tạo & Tư vấn Operations Excellence (OPEX) tùy chỉnh, triển khai theo lộ trình phát triển năng lực OPEX, trong đó giai đoạn trọng tâm tập trung vào Chuyển đổi nhanh (Single Minute Exchange of Dies – SMED) và Hiệu quả sử dụng thiết bị tổng thể (Overall Equipment Effectiveness – OEE) Đối tượng: Đội ngũ quản lý và kỹ thuật trực tiếp tham gia vận hành và cải tiến quy trình, bao gồm Ban giám đốc nhà máy, quản lý sản xuất, quản lý chất lượng, đội ngũ TPM, kỹ sư cải tiến và các bộ phận chức năng tại Fresenius Kabi Việt Nam – nhà máy Quy Nhơn.
Trong môi trường sản xuất dược phẩm vô trùng, nơi mọi hoạt động đều phải đáp ứng đồng thời các yêu cầu khắt khe về GMP, chất lượng và tính ổn định, hiệu suất thiết bị không thể được cải thiện bằng các giải pháp đơn lẻ hay mang tính ngắn hạn. Đối với Fresenius Kabi, thách thức cốt lõi không chỉ nằm ở việc giảm thời gian dừng máy hay cải thiện một vài chỉ số vận hành, mà là làm thế nào để gia tăng thời gian tạo giá trị trong một hệ thống sản xuất phức tạp, nhiều ràng buộc và yêu cầu kiểm soát nghiêm ngặt.
Trong bối cảnh đó, Operations Excellence (OPEX) được lựa chọn như một khung quản trị cải tiến dài hạn, cho phép nhà máy tiếp cận nâng cao hiệu suất theo từng cấp độ trưởng thành. Sau giai đoạn nền tảng tập trung vào nhận thức Lean, kỷ luật vận hành và phân tích hiện trường, chương trình OPEX tiếp tục được mở rộng sang các công cụ cải tiến chuyên sâu hơn, trong đó SMED và OEE đóng vai trò then chốt trong việc tối ưu hóa hiệu quả sử dụng thiết bị và năng lực đáp ứng của hệ thống sản xuất.
Case study này phản ánh giai đoạn phát triển tiếp theo trong lộ trình OPEX tại Fresenius Kabi Việt Nam, nơi trọng tâm được đặt vào việc phân tích và rút ngắn thời gian chuyển đổi giữa các lô sản xuất, đồng thời làm rõ các tổn thất hiệu suất thông qua OEE. Thay vì tiếp cận SMED như một bài toán kỹ thuật thuần túy, chương trình kết hợp chặt chẽ giữa đào tạo nhận thức, phân tích changeover dựa trên dữ liệu thực tế và triển khai cải tiến trực tiếp tại hiện trường sản xuất.
Thông qua cách tiếp cận này, SMED không chỉ giúp giảm thời gian dừng máy mà còn trở thành một công cụ quản trị, hỗ trợ đội ngũ quản lý nhìn rõ mối liên hệ giữa con người, thiết bị, phương pháp và tiêu chuẩn vận hành. Đồng thời, OEE được sử dụng như một hệ quy chiếu chung để định lượng hiệu quả cải tiến, đảm bảo rằng mọi nỗ lực rút ngắn thời gian chuyển đổi đều đóng góp trực tiếp vào việc gia tăng thời gian tạo giá trị và duy trì sự ổn định của hệ thống sản xuất vô trùng.
Lean Helper triển khai chương trình theo nguyên tắc lấy hiện trường làm trung tâm (Gemba-centric), trong đó hiện trường sản xuất không chỉ là nơi “thực thi” mà còn là nguồn dữ liệu quan trọng nhất để phân tích, ra quyết định và dẫn dắt cải tiến. Đối với một nhà máy dược phẩm vô trùng như Fresenius Kabi, nơi hệ thống quy trình, SOP và kiểm soát GMP đã được chuẩn hóa ở mức rất cao, thách thức cốt lõi không nằm ở việc thiếu quy trình, mà nằm ở sự biến thiên trong cách quy trình được thực hiện giữa các ca, các đội và các lần chuyển đổi. Chính vì vậy, chương trình OPEX được thiết kế nhằm thu hẹp khoảng cách giữa “quy trình được thiết kế” và “quy trình đang vận hành thực tế”, đặc biệt trong các hoạt động ảnh hưởng trực tiếp đến OEE và thời gian chuyển đổi (SMED).
Trong giai đoạn tập trung vào SMED & OEE, Lean Helper sử dụng phân tích DILO (Day In the Life Of) như một công cụ nền tảng để bóc tách chi tiết cách thời gian, con người và thiết bị đang thực sự được sử dụng trong suốt một ca sản xuất và trong các giai đoạn changeover. Thay vì chỉ nhìn vào các chỉ số tổng hợp như OEE hay downtime, DILO cho phép quan sát từng bước thao tác, từng điểm chờ, từng hoạt động kiểm tra – chuẩn bị – phê duyệt diễn ra trước, trong và sau quá trình chuyển đổi. Cách tiếp cận này giúp đội ngũ Fresenius Kabi hiểu rõ những yếu tố nào đang làm kéo dài thời gian changeover và làm suy giảm Availability trong OEE.
Trên nền tảng dữ liệu DILO, chương trình tập trung phân tích sâu các hoạt động liên quan trực tiếp đến Internal Setup và External Setup theo tư duy SMED. Nhiều hoạt động trong môi trường GMP thường được mặc định là “bắt buộc” hoặc “không thể thay đổi”, tuy nhiên thông qua quan sát thực tế, nhóm dự án có thể phân biệt rõ đâu là hoạt động thực sự bắt buộc phải dừng máy, đâu là hoạt động có thể chuẩn bị trước, song song hoặc tiêu chuẩn hóa lại. Điều này mở ra cơ hội rút ngắn thời gian chuyển đổi mà vẫn đảm bảo tuân thủ GMP, an toàn và chất lượng, từ đó cải thiện đáng kể Availability và hiệu suất tổng thể của thiết bị.
Song song với SMED, chương trình tiếp cận OEE như một hệ thống chứ không chỉ là một chỉ số báo cáo. Các yếu tố Availability, Performance và Quality được liên kết trực tiếp với các hoạt động thực tế tại hiện trường: từ cách tổ chức nhân lực trong giai đoạn chuyển đổi, mức độ sẵn sàng của vật tư – dụng cụ, cho đến các thao tác vi mô của người vận hành. Việc này giúp đội ngũ không chỉ “theo dõi OEE”, mà hiểu rõ đòn bẩy cải tiến OEE nằm ở đâu trong công việc hàng ngày.
Trong bối cảnh sản xuất dược phẩm vô trùng, việc cải thiện OEE không nhằm mục tiêu tối đa hóa tốc độ một cách cực đoan, mà hướng tới sự ổn định, khả năng dự đoán và tính nhất quán của hệ thống. Do đó, các giải pháp SMED và OEE được phát triển trong chương trình đều được đánh giá dưới góc độ rủi ro GMP, kiểm soát sai lệch và tính bền vững lâu dài. Điều này giúp Fresenius Kabi gia tăng thời gian tạo giá trị mà không làm gia tăng áp lực vận hành hay rủi ro chất lượng.
Bên cạnh các phân tích kỹ thuật, Lean Helper tiếp cận OPEX như một lộ trình phát triển năng lực theo vai trò. Lãnh đạo nhà máy đóng vai trò định hướng và bảo trợ cho các mục tiêu OEE chiến lược; đội ngũ quản lý và kỹ sư chịu trách nhiệm dẫn dắt các hoạt động SMED, phân tích tổn thất và chuẩn hóa cải tiến; trong khi người vận hành là trung tâm của việc thực thi tiêu chuẩn và phát hiện bất thường trong quá trình chuyển đổi và vận hành thiết bị.
Cách tiếp cận này cho phép kết nối chặt chẽ giữa cải tiến từ trên xuống và cải tiến từ dưới lên, đảm bảo rằng các sáng kiến SMED và OEE không dừng lại ở các dự án ngắn hạn, mà được tích hợp vào hệ thống quản lý vận hành hằng ngày. Qua đó, Fresenius Kabi từng bước xây dựng một tổ chức OPEX nơi hiệu quả thiết bị, tính tuân thủ và năng lực con người cùng được phát triển đồng thời.
Thông qua việc kết hợp phân tích DILO, triển khai SMED có kiểm soát GMP và quản lý OEE dựa trên dữ liệu thực tế, Lean Helper hỗ trợ Fresenius Kabi xây dựng một hệ thống vận hành tinh gọn, ổn định và bền vững, trong đó cải tiến liên tục không còn là khẩu hiệu, mà trở thành một phần tự nhiên trong công việc hàng ngày của nhà máy.
Một trong những giá trị nổi bật của chương trình Operations Excellence (OPEX) tại Fresenius Kabi Việt Nam nằm ở việc chuyển hóa các công cụ Lean từ mức độ “nhận thức” sang tác động đo lường được, đặc biệt trong các lĩnh vực có ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả thiết bị (OEE) và thời gian chuyển đổi sản xuất (SMED). Chương trình không được triển khai như một khóa đào tạo độc lập, mà như một sáng kiến cải tiến tích hợp, gắn chặt với vận hành thực tế của toàn nhà máy.
Mức độ tham gia của chương trình trải rộng trên toàn bộ hệ thống tổ chức, bao gồm các bộ phận Plant Management, Production, QA, QC, Technical, Maintenance, EHS, R&D, Regulatory Affairs, Customer Service & Planning, HR và Finance, với sự hiện diện xuyên suốt từ Plant Director, Deputy Plant Manager, Manager, Supervisor cho đến Team Leader, Shift Leader, Operator và Officer. Cấu trúc tham gia đa cấp này giúp các vấn đề liên quan đến OEE và SMED được nhìn nhận đồng thời từ góc độ chiến lược, hệ thống và chi tiết hiện trường.
Thông qua các hoạt động đào tạo kết hợp thực hành trực tiếp tại Gemba, các nhóm liên phòng ban đã tiến hành phân tích DILO trong các ca vận hành và giai đoạn changeover, từ đó nhận diện rõ các yếu tố đang làm suy giảm Availability, Performance và kéo dài thời gian chuyển đổi thiết bị. Kết quả là nhiều dự án SMED và cải tiến OEE đã được khởi tạo, cùng hàng chục ý tưởng cải tiến tiềm năng dựa trên dữ liệu thực tế thay vì cảm tính.
Các trọng tâm cải tiến chính được xác định bao gồm:
Ví dụ một phân tích DILO trong giai đoạn chuyển đổi cho thấy hơn 20% thời gian có thể được tái cấu trúc thông qua SMED và cải tiến phối hợp, mang lại cải thiện rõ rệt về năng suất và tính sẵn sàng của thiết bị.
Điểm đáng chú ý là các dự án cải tiến không chỉ xuất phát từ bộ phận Production, mà còn đến từ QA, QC, Technical, Maintenance, EHS và các bộ phận hỗ trợ. Điều này phản ánh sự thay đổi về tư duy OPEX: OEE và SMED không còn là câu chuyện riêng của sản xuất hay bảo trì, mà là kết quả tổng hợp của cách toàn bộ hệ thống phối hợp và ra quyết định.
Tác động của chương trình vì vậy không chỉ thể hiện ở các chỉ số vận hành như rút ngắn thời gian chuyển đổi, giảm downtime hay cải thiện OEE, mà quan trọng hơn là việc hình thành một ngôn ngữ chung về giá trị, tổn thất và cải tiến trong toàn tổ chức. Đội ngũ quản lý và nhân sự vận hành đã có khả năng phân tích công việc dựa trên dữ liệu, xác định đúng đòn bẩy cải tiến và ưu tiên nguồn lực cho các hoạt động tạo giá trị cao.
Trong lộ trình phát triển Operations Excellence (OPEX) tại Fresenius Kabi Việt Nam, giai đoạn tiếp theo của chương trình được thiết kế với trọng tâm rõ ràng vào nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị (OEE) thông qua việc triển khai có hệ thống Phương pháp Chuyển đổi Nhanh – SMED (Single Minute Exchange of Dies). Đây được xem là một trong những đòn bẩy cải tiến quan trọng nhất nhằm gia tăng thời gian tạo giá trị trong môi trường sản xuất dược phẩm vô trùng GMP, nơi thời gian dừng máy và chuyển đổi lô có ảnh hưởng trực tiếp đến năng lực đáp ứng và tính ổn định của hệ thống.
Chương trình được cấu trúc thành các phần đào tạo và thực hành rõ ràng, đảm bảo học viên không chỉ hiểu nguyên lý, mà còn có khả năng triển khai SMED thực tế tại hiện trường và đo lường được kết quả cải tiến.
Phần 1 tập trung vào việc xây dựng nền tảng nhận thức và tư duy đúng về mối liên hệ giữa thời gian chuyển đổi – hiệu suất thiết bị – OEE. Học viên được giới thiệu khái niệm Hiệu quả sử dụng thiết bị tổng thể (Overall Equipment Effectiveness – OEE), cách OEE phản ánh năng lực thực sự của hệ thống sản xuất thông qua ba thành phần chính: Availability, Performance và Quality.
Trên cơ sở đó, chương trình làm rõ vai trò của SMED như một công cụ cải tiến trọng yếu nhằm cải thiện Availability, đặc biệt trong các nhà máy có nhiều mã hàng, nhiều lô sản xuất và yêu cầu chuyển đổi phức tạp như Fresenius Kabi.
Học viên được trang bị tổng quan và các nguyên lý cốt lõi của phương pháp SMED, bao gồm tư duy loại bỏ thời gian dừng không cần thiết, chuẩn hóa thao tác và tách biệt các hoạt động có thể thực hiện khi máy đang chạy khỏi các hoạt động buộc phải dừng máy.
Trên nền tảng lý thuyết, chương trình đi sâu vào phân tích chi tiết thời gian chuyển đổi (changeover analysis) dựa trên dữ liệu thực tế tại hiện trường sản xuất. Các bước chuyển đổi được ghi nhận, đo thời gian và phân tích một cách hệ thống thay vì dựa trên ước lượng hoặc kinh nghiệm cá nhân.
Một nội dung trọng tâm của phần này là việc phân biệt rõ các hoạt động nội bộ (Internal) – chỉ có thể thực hiện khi thiết bị dừng, và các hoạt động chuẩn bị bên ngoài (External) – có thể thực hiện khi thiết bị vẫn đang vận hành. Việc phân loại này giúp đội ngũ Fresenius Kabi nhìn thấy rõ tiềm năng rút ngắn thời gian chuyển đổi mà không làm tăng rủi ro chất lượng hay vi phạm GMP.
Từ kết quả phân tích, các nhóm cải tiến được hướng dẫn thiết kế các giải pháp rút ngắn thời gian chuyển đổi, bao gồm chuẩn hóa thao tác, tái bố trí công cụ, cải tiến phương pháp chuẩn bị, cũng như loại bỏ các bước dư thừa không tạo giá trị.
Các giải pháp SMED không dừng lại ở lý thuyết, mà được lựa chọn để triển khai thử nghiệm trực tiếp trên tối thiểu 2–3 dây chuyền hoặc máy đại diện, đảm bảo tính thực tiễn và khả năng nhân rộng trong toàn nhà máy.
Phần 3 của chương trình được thiết kế như một ngày thực hành SMED chuyên sâu tại hiện trường sản xuất. Dưới sự hướng dẫn của chuyên gia Lean Helper, các nhóm cải tiến trực tiếp triển khai các giải pháp SMED đã thiết kế, tập trung vào các cơ hội cải tiến nhanh (quick wins) có thể tạo ra tác động rõ ràng trong thời gian ngắn.
Trong quá trình triển khai, các chỉ số thời gian chuyển đổi, thời gian dừng máy và OEE được đo lường và so sánh trước – sau cải tiến, giúp lượng hóa chính xác hiệu quả của từng thay đổi và tránh các cải tiến mang tính cảm tính.
Kết thúc giai đoạn thực hành, chương trình tập trung vào việc thống nhất các hành động duy trì và chuẩn hóa, bao gồm cập nhật tiêu chuẩn vận hành, phân công trách nhiệm theo vai trò và xác định cơ chế theo dõi để đảm bảo các kết quả SMED đạt được không chỉ mang tính ngắn hạn, mà có thể duy trì ổn định trong hệ thống GMP.
Thông qua cấu trúc đào tạo – phân tích – triển khai này, SMED không được tiếp cận như một công cụ cải tiến đơn lẻ, mà trở thành một phần trong lộ trình OPEX tổng thể, giúp Fresenius Kabi từng bước nâng cao hiệu quả thiết bị, tăng thời gian tạo giá trị và xây dựng năng lực cải tiến bền vững dựa trên dữ liệu và tiêu chuẩn.
Sau giai đoạn đào tạo và thực hành SMED & OEE tại hiện trường, các học viên được tổ chức thành các nhóm cải tiến liên chức năng và trực tiếp triển khai các dự án cải tiến tập trung vào giảm thời gian chuyển đổi, nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị (OEE) và gia tăng thời gian tạo giá trị trong hệ thống sản xuất vô trùng GMP. Các dự án được lựa chọn dựa trên dữ liệu phân tích changeover thực tế, kết hợp với các chỉ số hiệu suất thiết bị và quan sát hiện trường.
Trọng tâm của các dự án cải tiến là phân tích chi tiết toàn bộ chuỗi hoạt động chuyển đổi giữa các lô sản xuất, từ giai đoạn chuẩn bị, dừng máy, thiết lập thông số, kiểm tra – phê duyệt cho đến khi dây chuyền vận hành ổn định trở lại. Thay vì chỉ tối ưu từng thao tác riêng lẻ, các nhóm cải tiến tập trung vào việc tái cấu trúc quy trình chuyển đổi một cách tổng thể, làm rõ vai trò – trách nhiệm giữa sản xuất, kỹ thuật, bảo trì, chất lượng và các bộ phận hỗ trợ.
Một nội dung then chốt trong các dự án SMED là tách biệt và chuyển đổi các hoạt động nội bộ (Internal) sang hoạt động chuẩn bị bên ngoài (External), qua đó giảm tối đa thời gian thiết bị phải dừng. Các giải pháp cải tiến được thiết kế xoay quanh chuẩn hóa thao tác, chuẩn bị song song, bố trí lại công cụ – vật tư, cũng như loại bỏ các bước chờ đợi, kiểm tra lặp lại không tạo giá trị nhưng vẫn đảm bảo tuân thủ GMP.
Mỗi dự án cải tiến được quản lý theo khung triển khai OpEx chuẩn hóa, bao gồm: xác định mục tiêu cải tiến gắn với OEE, đo lường hiện trạng (baseline changeover time & OEE), phân tích nguyên nhân gốc, triển khai thử nghiệm giải pháp SMED tại hiện trường và đánh giá hiệu quả thông qua việc so sánh các chỉ số trước – sau cải tiến. Các kết quả được lượng hóa rõ ràng, phản ánh trực tiếp mức giảm thời gian chuyển đổi, cải thiện Availability và tác động tích cực đến OEE tổng thể.
Thông qua quá trình triển khai dự án, chương trình không chỉ tạo ra các kết quả cải tiến cụ thể trên từng dây chuyền hoặc thiết bị, mà còn giúp đội ngũ Fresenius Kabi phát triển năng lực tự phân tích, tự thiết kế và tự dẫn dắt các dự án SMED dựa trên dữ liệu. Đây là bước chuyển quan trọng từ cải tiến mang tính hỗ trợ sang cải tiến được sở hữu và duy trì bởi chính tổ chức.
Cách tiếp cận này thể hiện rõ triết lý cốt lõi của Lean Helper: SMED không phải là một hoạt động cải tiến ngắn hạn, mà là một năng lực vận hành cần được chuẩn hóa, tích hợp vào hệ thống OPEX và duy trì bền vững trong môi trường GMP. Nhờ đó, các dự án cải tiến không chỉ mang lại hiệu quả tức thời, mà còn tạo nền tảng cho việc nhân rộng và nâng cấp năng lực vận hành của nhà máy trong dài hạn.
Chương trình đào tạo và tư vấn Operations Excellence (OpEx) tại Fresenius Kabi Việt Nam là minh chứng rõ nét cho hiệu quả của cách tiếp cận tích hợp giữa tư duy hệ thống và triển khai cải tiến dựa trên dữ liệu thực tế tại hiện trường. Việc áp dụng đồng bộ các phương pháp như DILO, OEE và SMED đã giúp nhà máy nhìn rõ hơn cấu trúc thời gian làm việc, mức độ tạo giá trị của từng hoạt động, cũng như các điểm nghẽn đang giới hạn hiệu quả vận hành trong sản xuất dược phẩm vô trùng.
Không dừng lại ở việc cải thiện các chỉ số đơn lẻ, chương trình đã tạo ra những kết quả cải tiến cụ thể, có thể đo lường và kiểm chứng, thông qua việc rút ngắn thời gian chuyển đổi, gia tăng thời gian tạo giá trị của thiết bị và nâng cao tính ổn định trong vận hành. Quan trọng hơn, các cải tiến này được triển khai trong khuôn khổ tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu GMP, đảm bảo rằng hiệu quả vận hành luôn song hành cùng chất lượng và an toàn.
Một giá trị cốt lõi khác của chương trình nằm ở sự chuyển dịch về tư duy: từ cách tiếp cận “giải quyết vấn đề đơn lẻ” sang việc xây dựng năng lực cải tiến nội tại cho tổ chức. Thông qua việc chuẩn hóa phương pháp quan sát hiện trường, phân tích dữ liệu, đánh giá nguyên nhân gốc rễ và ra quyết định dựa trên bằng chứng, Fresenius Kabi từng bước hình thành một hệ thống OpEx có khả năng duy trì, nhân rộng và phát triển dài hạn, thay vì phụ thuộc vào các sáng kiến mang tính ngắn hạn hoặc cá nhân.
Trong bối cảnh sản xuất dược phẩm vô trùng, nơi các yêu cầu về an toàn bệnh nhân, chất lượng sản phẩm và tuân thủ quy định luôn được đặt lên hàng đầu, vận hành xuất sắc không chỉ là lợi thế cạnh tranh mà còn là điều kiện tiên quyết để đảm bảo tính ổn định và độ tin cậy của hệ thống sản xuất. Dự án này cho thấy cách Fresenius Kabi từng bước hiện thực hóa mục tiêu đó thông qua một lộ trình OpEx bài bản, có chiều sâu, được thiết kế phù hợp với đặc thù vận hành và văn hóa của nhà máy.
Với vai trò là đối tác triển khai, Lean Helper không chỉ tập trung vào việc chuyển giao công cụ hay phương pháp, mà đồng hành cùng nhà máy trong quá trình xây dựng tư duy cải tiến, phát triển năng lực con người và hình thành văn hóa cải tiến liên tục. Đây chính là nền tảng vững chắc để Fresenius Kabi tiếp tục mở rộng các sáng kiến OpEx trong tương lai, hướng tới một tổ chức vận hành hiệu quả, ổn định và phát triển bền vững.
Chương trình tập trung nâng cao hiệu quả vận hành thông qua việc cải thiện hiệu quả sử dụng thiết bị (OEE), rút ngắn thời gian chuyển đổi (SMED) và xây dựng năng lực cải tiến dựa trên dữ liệu cho đội ngũ nội bộ, đồng thời đảm bảo tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu GMP trong sản xuất dược phẩm vô trùng.
OEE giúp nhà máy nhìn nhận toàn diện mức độ sẵn sàng, hiệu suất và chất lượng của thiết bị. Thông qua OEE, các tổn thất lớn như dừng máy, chạy chậm, chuyển đổi kéo dài và lỗi chất lượng được lượng hóa rõ ràng, tạo nền tảng dữ liệu vững chắc cho các dự án cải tiến.
SMED giúp rút ngắn thời gian chuyển đổi giữa các lô sản xuất, từ đó gia tăng thời gian tạo giá trị của thiết bị. Trong môi trường GMP, phương pháp này được triển khai có kiểm soát, đảm bảo mọi cải tiến đều duy trì tính tuân thủ, an toàn và độ ổn định của quy trình.
Đội dự án trực tiếp quan sát và đo thời gian chuyển đổi tại hiện trường, phân tách chi tiết từng bước công việc, xác định các hoạt động nội bộ (Internal) và hoạt động chuẩn bị bên ngoài (External), từ đó xác định các cơ hội rút ngắn thời gian và loại bỏ lãng phí.
Việc phân biệt này giúp chuyển đổi tối đa các hoạt động nội bộ sang chuẩn bị bên ngoài, giảm thời gian dừng máy thực tế. Đây là nguyên lý cốt lõi của SMED, cho phép cải thiện hiệu quả mà không cần đầu tư lớn vào thiết bị mới.
Trong chương trình, SMED được triển khai thí điểm trực tiếp tại hiện trường trên tối thiểu 2–3 dây chuyền hoặc máy đại diện, nhằm kiểm chứng hiệu quả cải tiến và tạo cơ sở để nhân rộng trong toàn nhà máy.
Các quick wins thường liên quan đến chuẩn hóa thao tác, bố trí lại dụng cụ, cải thiện phối hợp giữa các bộ phận, chuẩn bị vật tư trước chuyển đổi và loại bỏ các bước chờ đợi hoặc xử lý lặp lại không cần thiết.
Kết quả được đo lường thông qua việc so sánh các chỉ số trước và sau cải tiến, bao gồm thời gian chuyển đổi, OEE, thời gian tạo giá trị của thiết bị và mức độ ổn định vận hành, đảm bảo các cải tiến mang lại giá trị thực tế và bền vững.
Các giải pháp cải tiến được chuẩn hóa thông qua quy trình, hướng dẫn công việc, phân công rõ vai trò – trách nhiệm và thống nhất cơ chế theo dõi. Điều này giúp đảm bảo kết quả SMED được duy trì ổn định và có thể nhân rộng.
Giá trị lớn nhất không chỉ nằm ở các chỉ số hiệu suất được cải thiện, mà ở việc đội ngũ nội bộ hình thành năng lực quan sát hiện trường, phân tích dữ liệu và tự dẫn dắt các hoạt động cải tiến, đặt nền móng cho một hệ thống Operations Excellence bền vững.
Có rất nhiều khóa học trên thị trường, các khóa học như Lean SiX Sigma Đai Trắng và Đai Vàng theo tiêu chuẩn ISO18404 và ISO13053 có giá trị quốc tế.
Tham khảo thêm:
Tham gia các nhóm chuyên gia Lean Six Sigma:
Chương Trình Lean Six Sigma Lean Practitioner - Green Belt - Black Belt
Trở thành người tiên phong và chuyên gia cải tiến quy trình sản xuất tinh gọn.
Người học sẽ được trang bị kiến thức và kỹ năng để cải thiện hiệu quả vận hành của tổ chức, cung cấp các giải pháp cho các vấn đề liên quan tới quy trình như năng suất và chất lượng, và hiểu rõ triết lý quản lý Lean.
Ứng dụng tốt các phương pháp Lean Six Sigma, tự tin và dẫn dắt dự án cải tiến.
Người học đai xanh có khả năng áp dụng Lean Six Sigma, nhận diện tiềm năng cải tiến, tối ưu hóa quy trình với DMAIC, khám phá nguyên nhân gốc rễ, và dẫn dắt dự án cải tiến với sự tham gia từ nhiều bộ phận.
Thông thạo hầu hết các phương pháp Lean Six Sigma, dẫn dắt và quản lý dự án cải tiến.
Người học đai đen sẽ nắm vững các phương pháp Lean Six Sigma, tối ưu hóa quy trình với DMAIC, mô hình hóa quy trình bằng Thiết Kế Thực Nghiệm, dẫn dắt dự án cải tiến và điều hành nhóm để đạt kết quả tốt nhất cho tổ chức.
