Chương trình Operations Excellence do Lean Helper triển khai tại Fresenius Kabi Việt Nam tập trung vào việc chuyển hóa tư duy cải tiến thành hành động vận hành cụ thể trong môi trường sản xuất dược phẩm vô trùng GMP. Thông qua phân tích DILO và nhận diện 7+1 loại lãng phí ngay tại hiện trường, đội ngũ quản lý và kỹ thuật đã từng bước làm rõ dòng giá trị, loại bỏ các hoạt động không tạo giá trị và xây dựng nền tảng cho một hệ thống cải tiến liên tục có thể đo lường, kiểm soát và duy trì bền vững.
Khách hàng: FRESENIUS KABI – QUY NHƠN Ngành công nghiệp: Sản xuất dược phẩm vô trùng (Sterile Manufacturing) theo tiêu chuẩn GMP Chương trình: Đào tạo & Tư vấn Operations Excellence (OPEX) tùy chỉnh, triển khai theo lộ trình phát triển năng lực OPEX, trong đó giai đoạn trọng tâm tập trung vào phân tích DILO và nhận diện 7+1 loại lãng phí Đối tượng: Đội ngũ quản lý và kỹ thuật trực tiếp tham gia vận hành và cải tiến quy trình, bao gồm Ban giám đốc nhà máy, quản lý sản xuất, quản lý chất lượng, đội ngũ TPM, kỹ sư cải tiến và các bộ phận chức năng tại Fresenius Kabi Việt Nam – nhà máy Quy Nhơn.
Trong môi trường sản xuất dược phẩm vô trùng, nơi mọi hoạt động đều chịu sự chi phối nghiêm ngặt của các yêu cầu GMP, việc nâng cao hiệu suất không thể được tiếp cận như một mục tiêu đơn lẻ hay ngắn hạn. Đối với Fresenius Kabi, thách thức cốt lõi nằm ở việc làm thế nào để vừa duy trì tính tuân thủ và ổn định cao, vừa từng bước gia tăng thời gian tạo giá trị trong một hệ thống vận hành phức tạp. Điều này đòi hỏi một cách tiếp cận cải tiến mang tính hệ thống, có lộ trình rõ ràng và gắn chặt với sự phát triển năng lực của con người trong tổ chức.
Fresenius Kabi lựa chọn Operations Excellence (OpEx) như một khung quản trị cải tiến dài hạn bởi OpEx cho phép nhà máy tiếp cận cải tiến theo từng cấp độ trưởng thành. Thay vì kỳ vọng thay đổi lớn trong thời gian ngắn, lộ trình OpEx được xây dựng từ nền tảng nhận thức và kỷ luật vận hành cơ bản, sau đó từng bước phát triển lên các cấp độ quản trị và cải tiến chuyên sâu hơn. Cách tiếp cận này đặc biệt phù hợp với môi trường GMP, nơi mọi cải tiến đều cần được kiểm soát, chuẩn hóa và duy trì một cách bền vững.
Trong lộ trình phát triển OPEX tại Fresenius Kabi, Lean Helper đóng vai trò là đối tác đồng hành trong việc thiết kế và triển khai từng giai đoạn năng lực. Giai đoạn đầu tập trung vào việc hình thành tư duy Lean và kỷ luật vận hành thông qua các công cụ nền tảng như 6S, quản lý trực quan, OEE, Kaizen và đặc biệt là DILO – phương pháp giúp đội ngũ quản lý và kỹ sư nhìn thấy cách thời gian và nguồn lực đang thực sự được sử dụng tại hiện trường. Đây được xem là nền móng quan trọng để tạo ra sự thống nhất về nhận thức trước khi triển khai các cải tiến ở mức độ cao hơn.
Khi nền tảng vận hành được thiết lập, chương trình từng bước dẫn dắt đội ngũ Fresenius Kabi tiến lên cấp độ quản lý cải tiến, nơi các hoạt động như Gemba Walk, phân tích chuỗi giá trị, DMAIC, Poka-Yoke và bảo trì phòng ngừa được sử dụng để kết nối cải tiến với mục tiêu hiệu suất và chất lượng. Việc áp dụng DILO trong giai đoạn này không chỉ dừng lại ở nhận diện lãng phí, mà còn trở thành dữ liệu đầu vào quan trọng cho việc xác định ưu tiên cải tiến và phân bổ nguồn lực một cách có cơ sở.
Ở các giai đoạn phát triển cao hơn của lộ trình OPEX, nhà máy từng bước tiếp cận các dự án cải tiến chuyên sâu với Lean Six Sigma, SMED, FMEA và các giải pháp kỹ thuật nhằm tối ưu hóa bố trí sản xuất, giảm thời gian chuyển đổi và nâng cao độ tin cậy của quy trình. Mục tiêu cuối cùng không chỉ là cải thiện các chỉ số hiệu suất, mà là xây dựng một hệ thống vận hành nơi cải tiến liên tục trở thành năng lực cốt lõi, được dẫn dắt bởi dữ liệu, tiêu chuẩn và văn hóa cải tiến bền vững.
Fresenius Kabi lựa chọn Lean Helper không chỉ vì năng lực đào tạo và tư vấn OpEx, mà bởi khả năng thiết kế lộ trình phát triển OPEX phù hợp với đặc thù nhà máy dược phẩm. Thay vì áp dụng các mô hình cải tiến mang tính sao chép, Lean Helper tập trung vào việc phát triển năng lực theo từng cấp độ, đảm bảo rằng mỗi bước tiến trong cải tiến đều dựa trên nền tảng vững chắc và có khả năng duy trì lâu dài trong môi trường GMP.
Với cách tiếp cận này, OpEx không được nhìn nhận như một dự án có điểm kết thúc, mà là một hành trình phát triển liên tục của tổ chức. Lộ trình OPEX tại Fresenius Kabi phản ánh rõ định hướng chiến lược của nhà máy trong việc xây dựng một hệ thống sản xuất ổn định, hiệu quả và hướng tới chuẩn mực vận hành xuất sắc, nơi con người, quy trình và dữ liệu cùng phát triển song hành.
Lean Helper triển khai chương trình theo nguyên tắc lấy hiện trường làm trung tâm (Gemba-centric), xem hiện trường sản xuất là nguồn dữ liệu chính để phân tích và ra quyết định cải tiến. Trong bối cảnh nhà máy dược phẩm vô trùng như Fresenius Kabi, nơi các quy trình đã được chuẩn hóa ở mức cao, sự khác biệt về hiệu suất thường không nằm ở việc “thiếu quy trình”, mà nằm ở cách quy trình được thực thi trong thực tế hàng ngày. Vì vậy, mọi nội dung đào tạo trong chương trình OPEX đều được thiết kế để kết nối trực tiếp giữa tiêu chuẩn vận hành và hành vi thực tế của con người tại hiện trường.
Phân tích DILO (Day In the Life Of) được sử dụng như một phương pháp nền tảng nhằm bóc tách cách thời gian và nguồn lực đang thực sự được sử dụng trong một ca làm việc điển hình. Thay vì đánh giá hiệu suất dựa trên các chỉ số tổng hợp, DILO cho phép quan sát chi tiết từng hoạt động mà người vận hành, kỹ sư hoặc quản lý thực hiện, từ đó phân loại rõ đâu là thời gian tạo giá trị, đâu là thời gian cần thiết nhưng không tạo giá trị và đâu là lãng phí thuần túy. Trong môi trường GMP, cách tiếp cận này đặc biệt quan trọng vì nhiều hoạt động không tạo giá trị có thể tồn tại dưới danh nghĩa “tuân thủ”, nhưng trên thực tế vẫn có thể được tối ưu hóa mà không ảnh hưởng đến chất lượng hay an toàn sản phẩm.
Trên nền tảng dữ liệu từ DILO, chương trình tập trung vào việc nhận diện và phân tích 8 loại lãng phí (7+1 Waste) trong bối cảnh sản xuất dược phẩm vô trùng. Các dạng lãng phí như chờ đợi, thao tác thừa, di chuyển không cần thiết, tồn kho trung gian, sai lỗi và tái làm, hay việc khai thác chưa hết năng lực con người thường không xuất hiện một cách rõ ràng, mà ẩn sâu trong các hoạt động hàng ngày. Việc hệ thống hóa các loại lãng phí này giúp đội ngũ Fresenius Kabi nhìn thấy mối liên hệ trực tiếp giữa cách tổ chức công việc, thời gian chuyển đổi lô sản xuất, hoạt động kiểm tra – phê duyệt và hiệu suất tổng thể của hệ thống.
Đối với Fresenius Kabi, việc phân tích 8 loại lãng phí không nhằm mục tiêu cắt giảm chi phí đơn thuần, mà hướng tới việc gia tăng tỷ lệ thời gian tạo giá trị trong khi vẫn duy trì tính ổn định và tuân thủ GMP. Điều này cho phép nhà máy cải thiện hiệu suất một cách có kiểm soát, giảm rủi ro phát sinh sai lệch chất lượng và nâng cao khả năng đáp ứng của hệ thống sản xuất vô trùng.
Song song với phân tích kỹ thuật, Lean Helper tiếp cận xây dựng tổ chức OPEX như một quá trình phát triển năng lực theo vai trò và cấp độ trong tổ chức. OPEX không được xem là trách nhiệm của riêng bộ phận cải tiến, mà là một hệ thống trong đó ban lãnh đạo đóng vai trò định hướng và bảo trợ, đội ngũ Black Belt và Green Belt dẫn dắt các hoạt động cải tiến dựa trên dữ liệu, trong khi toàn bộ nhân sự vận hành tham gia vào cải tiến hàng ngày thông qua việc tuân thủ tiêu chuẩn, phát hiện bất thường và đề xuất cải tiến.
Cách tiếp cận này cho phép kết nối cải tiến từ trên xuống và từ dưới lên, đảm bảo rằng các dự án cải tiến chiến lược luôn xuất phát từ vấn đề thực tế tại hiện trường, đồng thời các sáng kiến cải tiến nhỏ hàng ngày được liên kết với mục tiêu kinh doanh và chất lượng của nhà máy. Việc học tập và phát triển năng lực được xem là một quá trình liên tục, giúp tổ chức từng bước hình thành văn hóa cải tiến bền vững, nơi cải tiến không còn là hoạt động mang tính chiến dịch mà trở thành một phần của công việc thường nhật.
Thông qua việc kết hợp DILO, phân tích 8 loại lãng phí và lộ trình phát triển năng lực OPEX theo vai trò, Lean Helper hỗ trợ Fresenius Kabi xây dựng một tổ chức được dẫn dắt bởi cải tiến liên tục, trong đó dữ liệu, con người và tiêu chuẩn cùng vận hành như một hệ thống thống nhất nhằm đạt tới sự hoàn hảo trong vận hành.
Một trong những điểm khác biệt quan trọng của chương trình Operations Excellence (OPEX) tại Fresenius Kabi Việt Nam là mức độ tham gia sâu và rộng của đội ngũ nhân sự từ nhiều cấp bậc và chức năng khác nhau trong toàn nhà máy. Chương trình không chỉ giới hạn ở cấp quản lý, mà được triển khai như một sáng kiến cải tiến mang tính toàn tổ chức.
Tổng cộng, chương trình có sự tham gia của đội ngũ đến từ Plant Management, Production, QA, QC, Technical, Maintenance, EHS, R&D, Regulatory Affairs, Customer Service & Planning, HR và Finance, trải dài từ Plant Director, Deputy Plant Manager, Manager, Supervisor cho đến Team Leader, Shift Leader, Operator và Officer. Cấu trúc tham gia đa tầng này giúp các vấn đề vận hành được nhìn nhận đồng thời từ góc độ chiến lược, hệ thống và thực tế hiện trường.
Thông qua các hoạt động đào tạo kết hợp thực hành DILO (Day In The Life Of) trực tiếp tại hiện trường, các nhóm liên phòng ban đã xác định và đề xuất nhiều dự án cải tiến cùng hàng chục ý tưởng cải tiến tiềm năng, tập trung vào các vấn đề cốt lõi như:
Ví dụ về một trong kết quả phân tích DILO / 7 Waste Analysis mang đến 20% cải tiến về năng suất!
Các dự án cải tiến được khởi tạo không chỉ đến từ bộ phận Production, mà còn xuất phát từ QA, QC, Technical, Maintenance, EHS và các bộ phận hỗ trợ. Điều này phản ánh rõ sự thay đổi về tư duy: cải tiến không còn là trách nhiệm của riêng sản xuất hay kỹ thuật, mà trở thành một năng lực chung của toàn bộ hệ thống vận hành nhà máy.
Tác động của chương trình không chỉ dừng lại ở việc cải thiện các chỉ số vận hành như hiệu suất thiết bị, thời gian chuyển đổi hay mức độ tuân thủ, mà quan trọng hơn là việc hình thành một ngôn ngữ chung về cải tiến và giá trị trong toàn tổ chức. Đội ngũ quản lý và nhân sự vận hành đã có khả năng phân tích công việc dựa trên dữ liệu, đánh giá đúng mức độ tạo giá trị của từng hoạt động và ưu tiên nguồn lực cho các điểm cải tiến có tác động cao.
Các biểu mẫu phân tích chuyên sâu được sử dụng trong chương trình giúp định lượng hóa toàn bộ hoạt động theo phương pháp DILO và nhận diện 7+1 loại lãng phí trực tiếp tại hiện trường, tạo cơ sở dữ liệu rõ ràng cho việc lựa chọn, triển khai và duy trì các dự án cải tiến OPEX dài hạn.
Chương trình đào tạo Operations Excellence (OPEX) tại Fresenius Kabi Việt Nam được Lean Helper thiết kế theo lộ trình hai giai đoạn rõ ràng, nhằm đảm bảo sự chuyển hóa xuyên suốt từ nhận thức – tư duy – hành động. Cách tiếp cận này giúp OpEx không chỉ dừng lại ở đào tạo kiến thức, mà trở thành một công cụ thực tiễn tạo ra kết quả vận hành cụ thể, có thể đo lường và duy trì trong môi trường sản xuất dược phẩm vô trùng với yêu cầu tuân thủ GMP nghiêm ngặt.
Giai đoạn 1 – Nền tảng và nhận thức OpEx tập trung vào việc xây dựng nhận thức đúng về vai trò của Operational Excellence trong mô hình nhà máy dược phẩm hiện đại. Học viên được trang bị tư duy quản trị dựa trên giá trị (value-based management), hiểu rõ mối liên kết giữa hiệu suất vận hành, chất lượng, tuân thủ và chi phí. Đồng thời, chương trình giới thiệu lộ trình triển khai OpEx phù hợp với bối cảnh nhà máy GMP, giúp đội ngũ quản lý và kỹ sư có chung một ngôn ngữ và định hướng cải tiến dài hạn.
Giai đoạn 2 – Đào tạo và thực hành các công cụ phân tích đi sâu vào việc áp dụng OpEx trực tiếp tại hiện trường. Phương pháp DILO (Day In The Life Of) được sử dụng để bóc tách chi tiết từng hoạt động trong ca làm việc của các vị trí chủ chốt, từ đó định lượng chính xác tỷ lệ giữa thời gian tạo giá trị và thời gian không tạo giá trị. Việc nhận diện 7 + 1 loại lãng phí được thực hiện dựa trên dữ liệu thực tế thu thập tại dây chuyền, thay vì cảm nhận chủ quan, giúp các nhóm cải tiến đề xuất giải pháp có tính khả thi cao và bám sát điều kiện vận hành thực tế của nhà máy.
Song song với DILO, chương trình chú trọng vào việc chuẩn hóa phương pháp quan sát hiện trường, hệ thống hóa các chỉ số đo lường hiệu quả và kết nối các phát hiện cải tiến với mục tiêu vận hành của nhà máy. Công cụ SMED (Single-Minute Exchange of Die) được giới thiệu và áp dụng nhằm phân tích và rút ngắn thời gian dừng máy giữa các lô sản xuất, qua đó nâng cao năng lực đáp ứng, tính linh hoạt và mức độ ổn định của hệ thống sản xuất vô trùng.
Thông qua cách tiếp cận “học đi đôi với làm”, chương trình giúp đội ngũ Fresenius Kabi không chỉ hiểu cái gì là OpEx, mà quan trọng hơn là làm OpEx như thế nào để tạo ra các kết quả cải tiến cụ thể, đo lường được và có thể duy trì lâu dài.
Phần 1 – Nền tảng và nhận thức Operational Excellence
Phần 2 – Đào tạo và thực hành phương pháp DILO
Nội dung chương trình chi tiết có thể tham khảo tại: OPEX – Operations Excellence Awareness and Practices
Sau giai đoạn đào tạo và thực hành tại hiện trường, các học viên được tổ chức thành các nhóm cải tiến liên chức năng và trực tiếp triển khai các dự án cải tiến dựa trên kết quả phân tích DILO (Day In The Life Of). Mỗi dự án được lựa chọn dựa trên dữ liệu quan sát thực tế, tập trung vào các khu vực có tỷ trọng thời gian không tạo giá trị cao, ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất, tính tuân thủ và độ ổn định của hệ thống sản xuất vô trùng.
Các sáng kiến cải tiến không dừng lại ở việc tối ưu từng thao tác riêng lẻ, mà hướng tới việc tái cấu trúc dòng công việc (work flow), làm rõ vai trò – trách nhiệm giữa các bộ phận chức năng, đồng thời loại bỏ các hoạt động trung gian, chờ đợi và xử lý lặp lại không cần thiết. Cách tiếp cận này đặc biệt quan trọng trong môi trường GMP, nơi mọi thay đổi đều phải đảm bảo vừa nâng cao hiệu suất, vừa duy trì sự kiểm soát và tính tuân thủ của quy trình.
Mỗi dự án cải tiến được quản lý theo nguyên tắc OpEx chuẩn hóa, bao gồm: xác định mục tiêu rõ ràng, đo lường hiện trạng (baseline), đề xuất giải pháp dựa trên phân tích nguyên nhân gốc, triển khai thử nghiệm tại hiện trường và đánh giá hiệu quả sau cải tiến. Các kết quả đạt được được lượng hóa thông qua việc so sánh các chỉ số trước và sau triển khai, như thời gian tạo giá trị, thời gian chờ, mức độ phối hợp giữa các bộ phận, cũng như tác động gián tiếp đến năng suất và tính ổn định vận hành.
Thông qua quá trình này, chương trình không chỉ tạo ra các kết quả cải tiến cụ thể cho từng khu vực, mà còn giúp đội ngũ Fresenius Kabi hình thành năng lực tự dẫn dắt cải tiến dựa trên dữ liệu. Điều này phản ánh rõ triết lý cốt lõi của Lean Helper: đào tạo phải gắn liền với áp dụng thực tế, và cải tiến chỉ có ý nghĩa khi tạo ra kết quả vận hành có thể đo lường, kiểm soát và duy trì lâu dài.
Chương trình đào tạo và tư vấn Operations Excellence tại Fresenius Kabi Việt Nam là minh chứng rõ ràng cho hiệu quả của cách tiếp cận kết hợp giữa tư duy hệ thống và các công cụ triển khai dựa trên dữ liệu và hiện trường. Việc làm chủ các phương pháp như DILO và SMED không chỉ giúp nhà máy nhìn rõ cấu trúc thời gian làm việc và dòng chảy giá trị trong vận hành hàng ngày, mà còn tạo ra các cải tiến cụ thể, có thể đo lường và kiểm soát.
Quan trọng hơn, chương trình đã giúp chuyển dịch nhận thức từ việc “giải quyết vấn đề đơn lẻ” sang xây dựng năng lực cải tiến nội tại cho tổ chức. Thông qua việc chuẩn hóa cách quan sát, phân tích và ra quyết định dựa trên dữ liệu, Fresenius Kabi từng bước hình thành một hệ thống OpEx có khả năng duy trì và mở rộng, thay vì phụ thuộc vào các sáng kiến mang tính ngắn hạn.
Trong bối cảnh sản xuất dược phẩm vô trùng, nơi các yêu cầu về an toàn, chất lượng và tuân thủ GMP luôn được đặt lên hàng đầu, năng lực vận hành xuất sắc không chỉ là lợi thế cạnh tranh mà còn là điều kiện tiên quyết để đảm bảo tính ổn định của quy trình và sự an toàn cho bệnh nhân. Dự án này cho thấy cách Fresenius Kabi từng bước hiện thực hóa mục tiêu đó thông qua một lộ trình OpEx bài bản, có chiều sâu và phù hợp với thực tiễn vận hành của nhà máy.
Với vai trò đối tác triển khai, Lean Helper không chỉ dừng lại ở việc chuyển giao công cụ, mà tập trung vào việc đồng hành cùng nhà máy trong quá trình xây dựng văn hóa cải tiến liên tục. Đây chính là nền tảng để Fresenius Kabi tiếp tục mở rộng các sáng kiến OpEx trong tương lai, hướng tới một tổ chức vận hành hiệu quả, ổn định và phát triển bền vững.
OpEx trong môi trường sản xuất dược phẩm không chỉ tập trung vào nâng cao năng suất, mà là một khung quản trị giúp đảm bảo sự cân bằng giữa hiệu suất vận hành, tuân thủ GMP và kiểm soát rủi ro. OpEx cho phép nhà máy quản lý dòng giá trị một cách hệ thống, từ chiến lược đến hiện trường.
Các cải tiến đơn lẻ thường mang lại kết quả ngắn hạn và khó duy trì. OpEx cung cấp một lộ trình tổng thể, giúp liên kết mục tiêu chiến lược, yêu cầu tuân thủ và hoạt động vận hành hàng ngày, từ đó tạo ra cải tiến bền vững và có thể mở rộng.
DILO là phương pháp quan sát và ghi nhận chi tiết toàn bộ hoạt động trong một ca làm việc. Tại Fresenius Kabi, DILO được sử dụng để định lượng thời gian tạo giá trị và không tạo giá trị, làm rõ cách nguồn lực đang được sử dụng thực tế tại hiện trường.
Bao gồm: Chờ đợi, Vận chuyển, Tồn kho, Thao tác thừa, Sản xuất thừa, Gia công thừa, Sai lỗi và lãng phí tiềm năng con người. Việc nhận diện đầy đủ 8 loại lãng phí giúp nhà máy tiếp cận cải tiến một cách toàn diện thay vì chỉ tập trung vào máy móc.
Trong sản xuất vô trùng, nhiều hoạt động không tạo giá trị vẫn được thực hiện để đảm bảo tuân thủ. DILO giúp phân biệt rõ đâu là hoạt động bắt buộc vì GMP, đâu là lãng phí có thể loại bỏ hoặc tối ưu mà không làm tăng rủi ro chất lượng.
SMED được áp dụng để phân tích và rút ngắn thời gian chuyển đổi giữa các lô sản xuất. Điều này giúp giảm thời gian dừng máy, tăng tính linh hoạt của kế hoạch sản xuất và cải thiện khả năng đáp ứng nhu cầu thị trường.
Lean Helper áp dụng cách tiếp cận lấy hiện trường làm trung tâm (Gemba-centric), trong đó đào tạo, quan sát và cải tiến diễn ra trực tiếp tại dây chuyền, dựa trên dữ liệu và điều kiện vận hành thực tế của nhà máy Quy Nhơn.
Chương trình có sự tham gia của nhiều cấp bậc và bộ phận như Ban giám đốc nhà máy, Sản xuất, QA, QC, Bảo trì, EHS, R&D, Customer Service & Planning, HR và Finance, tạo nên góc nhìn cải tiến đa chiều cho toàn hệ thống.
Dựa trên kết quả phân tích DILO, các nhóm liên phòng ban đã đề xuất và triển khai nhiều sáng kiến cải tiến tập trung vào dòng công việc, phối hợp chức năng và tối ưu thời gian tạo giá trị, với kết quả được đo lường trước – sau một cách rõ ràng.
Giá trị cốt lõi không chỉ nằm ở các chỉ số vận hành được cải thiện, mà ở việc xây dựng năng lực cải tiến nội tại và một ngôn ngữ chung về OpEx, giúp nhà máy duy trì hiệu suất, tính tuân thủ và cải tiến liên tục trong dài hạn.
Lean Helper không áp dụng mô hình cải tiến sao chép, mà thiết kế lộ trình OpEx dựa trên hiện trạng, công nghệ và yêu cầu GMP của nhà máy, đồng thời đồng hành cùng đội ngũ nội bộ để xây dựng văn hóa cải tiến bền vững.
Kết quả của chương trình tạo tiền đề cho việc mở rộng các dự án Lean Six Sigma, chuẩn hóa hệ thống quản trị hiệu suất và phát triển đội ngũ OpEx nội bộ, hướng tới một tổ chức vận hành xuất sắc và liên tục cải tiến.
Có rất nhiều khóa học trên thị trường, các khóa học như Lean SiX Sigma Đai Trắng và Đai Vàng theo tiêu chuẩn ISO18404 và ISO13053 có giá trị quốc tế.
Tham khảo thêm:
Tham gia các nhóm chuyên gia Lean Six Sigma:
Chương Trình Lean Six Sigma Lean Practitioner - Green Belt - Black Belt
Trở thành người tiên phong và chuyên gia cải tiến quy trình sản xuất tinh gọn.
Người học sẽ được trang bị kiến thức và kỹ năng để cải thiện hiệu quả vận hành của tổ chức, cung cấp các giải pháp cho các vấn đề liên quan tới quy trình như năng suất và chất lượng, và hiểu rõ triết lý quản lý Lean.
Ứng dụng tốt các phương pháp Lean Six Sigma, tự tin và dẫn dắt dự án cải tiến.
Người học đai xanh có khả năng áp dụng Lean Six Sigma, nhận diện tiềm năng cải tiến, tối ưu hóa quy trình với DMAIC, khám phá nguyên nhân gốc rễ, và dẫn dắt dự án cải tiến với sự tham gia từ nhiều bộ phận.
Thông thạo hầu hết các phương pháp Lean Six Sigma, dẫn dắt và quản lý dự án cải tiến.
Người học đai đen sẽ nắm vững các phương pháp Lean Six Sigma, tối ưu hóa quy trình với DMAIC, mô hình hóa quy trình bằng Thiết Kế Thực Nghiệm, dẫn dắt dự án cải tiến và điều hành nhóm để đạt kết quả tốt nhất cho tổ chức.
