Một trong những công cụ cải tiến sản xuất làm nên đặc trưng riêng của hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System) là phương pháp chuyển đổi nhanh, và được biết với tên quốc tế là SMED (Single-Minute Exchange of Die).
Một trong những công cụ cải tiến sản xuất làm nên đặc trưng riêng của hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System) là phương pháp chuyển đổi nhanh, và được biết với tên quốc tế là SMED (Single-Minute Exchange of Die). Giảm thời gian chuyển đổi chính là mục tiêu chính của phương pháp này bằng cách phân biệt các hoạt động trực tiếp (internal activities), hoạt động gián tiếp (external activities) và từ đó đưa ra các biện pháp cải thiện giúp giảm thời gian tổng của các hoạt động này.
SMED tập trung vào việc giảm thời gian chuyển đổi từ một sản phẩm hoặc quy trình sản xuất sang sản phẩm hoặc quy trình khác, nhằm tăng cường hiệu suất và linh hoạt của quá trình sản xuất. Dưới đây là cách triển khai phương pháp SMED:
Qua việc triển khai phương pháp SMED, doanh nghiệp có thể đạt được những lợi ích quan trọng như tăng cường hiệu suất, giảm thời gian chờ đợi, tăng khả năng linh hoạt và giảm lãng phí. SMED đóng vai trò quan trọng trong việc cải thiện quá trình sản xuất và đạt được sự cạnh tranh trong ngành công nghiệp.
Thông qua bài này, người đọc sẽ được bổ sung thêm một ví dụ thực tế về ứng dụng phương pháp SMED đối với máy cắt bán tự động trong lĩnh vực sản xuất giày.
Nguyen, H. N., & Huynh, N. H. (2019). Optimizing equipment efficiency: An application of SMED methodology for SMEs. The Journal of Agriculture and Development 18(3), 1-9.
Bằng cách xem qua bài viết này, bạn có thể nắm bắt được thành phần chính của kỹ thuật SMED để cải thiện hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE):
SMED (Single-Minute Exchange of Die) là một phương pháp cải tiến sản xuất đặc trưng của hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System). Mục tiêu chính của SMED là giảm thời gian chuyển đổi từ sản phẩm hoặc quy trình này sang sản phẩm hoặc quy trình khác để tăng hiệu suất và tính linh hoạt.
Mục tiêu chính của SMED là giảm thời gian chuyển đổi giữa các hoạt động sản xuất bằng cách phân biệt và cải tiến các hoạt động trực tiếp (internal activities) và gián tiếp (external activities).
Các bước triển khai SMED bao gồm:
SMED giúp doanh nghiệp tăng hiệu suất, giảm thời gian chờ đợi, tăng tính linh hoạt và giảm lãng phí trong sản xuất, góp phần nâng cao khả năng cạnh tranh trong ngành công nghiệp.
Một ví dụ thực tế về ứng dụng SMED là trong lĩnh vực sản xuất giày, nơi SMED được áp dụng cho máy cắt bán tự động để tối ưu hiệu quả sản xuất và giảm thời gian chuyển đổi.
Bài nghiên cứu của Nguyễn H. N. và Huỳnh N. H. (2019) với tựa đề "Optimizing equipment efficiency: An application of SMED methodology for SMEs" phân tích ứng dụng SMED trong các doanh nghiệp nhỏ và vừa, đặc biệt là cải thiện hiệu quả thiết bị tổng thể (OEE) trong sản xuất giày.
Có rất nhiều khóa học trên thị trường, các khóa học như Lean SiX Sigma Đai Trắng và Đai Vàng theo tiêu chuẩn ISO18404 và ISO13053 có giá trị quốc tế.
Tham khảo thêm:
Quý độc giả có thể tham gia các nhóm chia sẻ kiến thức và kinh nghiệm bổ ích qua các kênh sau:
Chương Trình Lean Six Sigma Lean Practitioner - Green Belt - Black Belt
Trở thành người tiên phong và chuyên gia cải tiến quy trình sản xuất tinh gọn.
Người học sẽ được trang bị kiến thức và kỹ năng để cải thiện hiệu quả vận hành của tổ chức, cung cấp các giải pháp cho các vấn đề liên quan tới quy trình như năng suất và chất lượng, và hiểu rõ triết lý quản lý Lean.
Ứng dụng tốt các phương pháp Lean Six Sigma, tự tin và dẫn dắt dự án cải tiến.
Người học đai xanh có khả năng áp dụng Lean Six Sigma, nhận diện tiềm năng cải tiến, tối ưu hóa quy trình với DMAIC, khám phá nguyên nhân gốc rễ, và dẫn dắt dự án cải tiến với sự tham gia từ nhiều bộ phận.
Thông thạo hầu hết các phương pháp Lean Six Sigma, dẫn dắt và quản lý dự án cải tiến.
Người học đai đen sẽ nắm vững các phương pháp Lean Six Sigma, tối ưu hóa quy trình với DMAIC, mô hình hóa quy trình bằng Thiết Kế Thực Nghiệm, dẫn dắt dự án cải tiến và điều hành nhóm để đạt kết quả tốt nhất cho tổ chức.