"Nếu tôi nhìn được xa hơn, đó là vì tôi đứng trên vai những người khổng lồ." – Isaac Newton Lean, Six Sigma và Kaizen không phải tự nhiên mà có. Chúng không phải là phát minh của một cá nhân thiên tài, ngồi trong phòng thí nghiệm và tạo ra những phương pháp cải tiến kỳ diệu. Chúng được xây dựng từ những thập kỷ nghiên cứu, thử nghiệm và cống hiến của những bậc thầy vĩ đại trong lĩnh vực hiệu suất, chất lượng và cải tiến liên tục. Hôm nay, chúng ta cùng tôn vinh 9 người tiên phong đã thay đổi hoàn toàn cách thế giới nhìn nhận về chất lượng, loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy trình.
Cuộc cách mạng trong sản xuất ô tô
Vào đầu thế kỷ 20, sản xuất ô tô là một quy trình tốn kém và mất nhiều thời gian. Mỗi chiếc xe phải được lắp ráp thủ công, mất từ 12 đến 14 giờ để hoàn thành. Henry Ford đã thay đổi hoàn toàn cuộc chơi bằng việc áp dụng dây chuyền lắp ráp di động (Moving Assembly Line) – một trong những đột phá lớn nhất trong lịch sử sản xuất công nghiệp.
Mặc dù thuật ngữ "Lean Manufacturing" chưa xuất hiện vào thời của Henry Ford, nhưng những nguyên tắc ông áp dụng vẫn là nền tảng quan trọng của hệ thống Lean hiện đại:
"Nếu bạn luôn làm những gì bạn đã làm, bạn sẽ luôn nhận được những gì bạn đã có."
Cha đẻ của Chu trình PDCA và hệ thống quản lý chất lượng
Khi nhắc đến quản lý chất lượng hiện đại, không thể không nhắc đến W. Edwards Deming – người có công lớn trong việc đưa Nhật Bản từ một quốc gia sản xuất kém hiệu quả sau Thế chiến II trở thành cường quốc công nghiệp hàng đầu thế giới.
Deming đã phát triển Chu trình PDCA (Plan - Do - Check - Act), giúp các tổ chức cải tiến liên tục để đạt chất lượng tốt hơn:
Vào những năm 1950, Deming đã hợp tác với các tập đoàn Nhật Bản, giúp họ cải tiến quy trình sản xuất và nâng cao chất lượng sản phẩm. Thành công này đã đặt nền móng cho phong trào Kaizen (Cải tiến liên tục) và hệ thống quản lý chất lượng hiện đại.
"Không thể quản lý những gì bạn không đo lường được."
Xây dựng Tam giác Juran và nguyên tắc Pareto 80/20
Joseph Juran là một trong những nhà tiên phong trong lĩnh vực quản lý chất lượng, với những đóng góp quan trọng giúp doanh nghiệp trên toàn thế giới nâng cao hiệu suất và hiệu quả.
Juran đã phát triển một hệ thống quản lý chất lượng dựa trên ba yếu tố chính, thường được gọi là Tam giác Juran:
Juran là người đã phổ biến Nguyên tắc Pareto trong lĩnh vực quản lý chất lượng. Ông chỉ ra rằng:
"Chất lượng không xảy ra một cách tình cờ, nó phải được hoạch định."
Phát minh sơ đồ Xương Cá giúp phân tích nguyên nhân gốc rễ
Kaoru Ishikawa là một trong những nhà tiên phong hàng đầu trong lĩnh vực quản lý chất lượng toàn diện (Total Quality Management - TQM). Những đóng góp của ông, đặc biệt là Sơ đồ Xương Cá, đã giúp doanh nghiệp trên toàn thế giới phân tích nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề và cải tiến quy trình hiệu quả hơn.
Sơ đồ Xương Cá, hay còn gọi là Sơ đồ Ishikawa hoặc Sơ đồ Nguyên Nhân - Kết Quả, là một công cụ giúp xác định và phân loại các nguyên nhân gây ra vấn đề theo nhóm.
"Chất lượng bắt đầu và kết thúc với con người."
Phát triển Just-in-Time (JIT) và Kanban
Taiichi Ohno là người đã thiết kế và phát triển Hệ thống Sản xuất Toyota (Toyota Production System - TPS), nền tảng của phương pháp Lean Manufacturing hiện đại. Ông cũng là cha đẻ của hai khái niệm quan trọng: Just-in-Time (JIT) và Kanban, giúp tối ưu hóa sản xuất và giảm lãng phí.
TPS là một triết lý sản xuất tập trung vào việc tạo ra giá trị với ít lãng phí nhất. Đây là nền tảng của Lean Manufacturing và đã giúp Toyota trở thành một trong những công ty sản xuất ô tô hàng đầu thế giới.
Just-in-Time giúp giảm thiểu chi phí tồn kho và tăng hiệu suất sản xuất bằng cách sản xuất đúng số lượng cần thiết, vào đúng thời điểm.
Kanban là một hệ thống quản lý dòng công việc bằng bảng và thẻ, giúp đảm bảo sản xuất diễn ra liên tục và hiệu quả.
"Tiêu chuẩn là điểm khởi đầu của sự cải tiến."
Tạo ra Poka-Yoke (Chống lỗi) và SMED (Thay khuôn nhanh)
Shigeo Shingo là một trong những người có ảnh hưởng lớn nhất đến hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing), đặc biệt trong việc giảm thời gian lãng phí và ngăn ngừa lỗi.
Poka-Yoke giúp ngăn chặn sai sót xảy ra trong quá trình sản xuất bằng cách thiết kế các cơ chế tự động phát hiện và loại bỏ lỗi.
SMED (Single-Minute Exchange of Die) là phương pháp giúp giảm thời gian chuyển đổi giữa các quy trình sản xuất từ hàng giờ xuống dưới 10 phút.
Tạo ra Phương pháp Taguchi giúp tối ưu hóa chất lượng
Genichi Taguchi đã phát triển Phương pháp Taguchi, một trong những phương pháp quan trọng nhất để tối ưu hóa chất lượng sản phẩm và giảm biến động trong quy trình sản xuất.
Phương pháp này được áp dụng rộng rãi trong các ngành như sản xuất ô tô, điện tử và y tế để tối ưu hóa chất lượng sản phẩm.
Người phổ biến triết lý Kaizen ra toàn cầu
Masaaki Imai là người đã đưa Kaizen trở thành triết lý quản lý phổ biến trên toàn thế giới. Ông giúp doanh nghiệp hiểu rằng cải tiến liên tục là yếu tố quan trọng để thành công.
Đồng tác giả cuốn "The Machine That Changed the World"
James P. Womack là một trong những người tiên phong trong nghiên cứu về Lean Manufacturing. Ông cùng nhóm nghiên cứu tại MIT đã viết cuốn sách nổi tiếng "The Machine That Changed the World", giúp phổ biến Lean trên toàn cầu.
Henry Ford đã cách mạng hóa ngành sản xuất ô tô bằng việc áp dụng dây chuyền lắp ráp di động (Moving Assembly Line). Điều này giúp giảm thời gian lắp ráp một chiếc Model T từ 12 giờ xuống chỉ còn 90 phút, cắt giảm chi phí và tăng mạnh sản lượng, giúp nhiều người dân Mỹ có thể sở hữu ô tô.
Chu trình PDCA (Plan - Do - Check - Act) giúp doanh nghiệp cải tiến liên tục bằng cách lập kế hoạch, thực hiện thử nghiệm, kiểm tra kết quả, và chuẩn hóa những gì hiệu quả. Đây là nền tảng cho nhiều hệ thống quản lý chất lượng hiện đại.
Nguyên tắc Pareto 80/20 chỉ ra rằng 80% vấn đề thường đến từ 20% nguyên nhân chính. Điều này giúp doanh nghiệp tập trung vào những yếu tố quan trọng nhất để tối ưu nguồn lực và cải tiến hiệu quả.
Sơ đồ Xương Cá (Fishbone Diagram) giúp xác định và phân loại các nguyên nhân gốc rễ của vấn đề theo nhóm (Nhân lực, Máy móc, Phương pháp, Nguyên vật liệu, Môi trường, Đo lường). Công cụ này giúp doanh nghiệp phân tích và loại bỏ nguyên nhân gây lỗi.
TPS tập trung vào ba nguyên tắc chính: Just-in-Time (JIT - sản xuất đúng lúc), Kanban (quản lý luồng công việc trực quan), và Jidoka (tự động hóa với con người giám sát). Những nguyên tắc này giúp Toyota tối ưu hóa sản xuất và loại bỏ lãng phí.
Poka-Yoke (Chống lỗi) là các cơ chế tự động giúp phát hiện và ngăn chặn sai sót trước khi chúng xảy ra. Ví dụ, trong dây chuyền sản xuất, cảm biến có thể phát hiện linh kiện bị lắp sai và dừng máy ngay lập tức để tránh lỗi tiếp diễn.
Tham gia khóa học: Lean Six Sigma
Có rất nhiều khóa học, dưới đây là một số chương trình uy tín:
Tham gia các nhóm chuyên gia Lean Six Sigma:
Chương Trình Lean Six Sigma Lean Practitioner - Green Belt - Black Belt
Trở thành người tiên phong và chuyên gia cải tiến quy trình sản xuất tinh gọn.
Người học sẽ được trang bị kiến thức và kỹ năng để cải thiện hiệu quả vận hành của tổ chức, cung cấp các giải pháp cho các vấn đề liên quan tới quy trình như năng suất và chất lượng, và hiểu rõ triết lý quản lý Lean.
Ứng dụng tốt các phương pháp Lean Six Sigma, tự tin và dẫn dắt dự án cải tiến.
Người học đai xanh có khả năng áp dụng Lean Six Sigma, nhận diện tiềm năng cải tiến, tối ưu hóa quy trình với DMAIC, khám phá nguyên nhân gốc rễ, và dẫn dắt dự án cải tiến với sự tham gia từ nhiều bộ phận.
Thông thạo hầu hết các phương pháp Lean Six Sigma, dẫn dắt và quản lý dự án cải tiến.
Người học đai đen sẽ nắm vững các phương pháp Lean Six Sigma, tối ưu hóa quy trình với DMAIC, mô hình hóa quy trình bằng Thiết Kế Thực Nghiệm, dẫn dắt dự án cải tiến và điều hành nhóm để đạt kết quả tốt nhất cho tổ chức.
