Nike muốn thay đổi toàn bộ quy trình sản xuất giày dép (footwear) thông qua hệ thống sản xuất tinh gon (Lean). Trong khoảng hơn 50 năm, quy trình sản xuất giày dép đã được sản xuất theo cùng một cách giống nhau bất kể vị trí địa lý (quốc gia) hay công ty (nhà thầu sản xuất giày dép) khác nhau . Các lô bán thành phẩm (Work in Progress) nằm trong mỗi trạm của quy trình, lượng hàng tồn kho khổng lồ giữa các quy trình và mỗi chức năng đều theo đuổi hiệu quả của từng bộ phận (cải tiến cục bộ). Và thời gian chuyển đổi dài trong khuôn sử dụng các quy trình như ép cao su, rót PU, ép Pylon, ép cao tần và ép khuôn trên, v.v. Do đó, thời gian giao hàng khá dài từ 20 đến thậm chí 30 ngày từ kho nguyên liệu đến kho thành phẩm . Và bên trong các nhà máy luôn tối tăm và môi trường làm việc có vẻ không tốt. Ngay cả Nike cũng luôn bị các hoạt động xã hội công kích rằng các nhà máy của Nike đang sử dụng hóa chất độc hại.

Với hành trình Lean, những thay đổi bắt đầu từ khu vực tồn kho như cách bố trí mới với việc áp dụng Takt Time và dòng chảy vật liệu liên tục (continuous material flow). Trong trường hợp không thể thực hiện dòng chảy vật liệu liên tục, họ đã thiết kế hệ thống kéo (pull production system) bằng cách sử dụng Kanban và tồn kho an toàn giữa các quy trình (flow racks, hay supermarket). Mặc dù quy trình sản xuất một dòng chảy (one-piece flow) không dễ thực hiện vào thời điểm đó (ngay cả ngày nay), nhưng các trưởng nhóm đã cố gắng cải thiện quy trình này bằng cách giúp đỡ các thành viên trong nhóm của mình (với Lean, chức danh công việc cũng được thay đổi theo triết lý ‘Tôn trọng con người’ (Respect for People) – Họ không còn là người điều hành mà là thành viên trong nhóm). Hệ thống Andon (báo hiệu thông quá đèn hoặc tiếng còi) được lắp đặt tại mọi quy trình nên mọi thành viên trong nhóm luôn có thể gọi cho trưởng nhóm của mình bất cứ khi nào cần hỗ trợ bằng cách báo hiệu thông qua hệ thống Andon được lắp đặt trước khu vực làm việc.

Quá trình cắt (Cutting) đã được lên lịch với bảng kế hoạch sản xuất như thẻ điều phối sản xuất Kanban. Linh kiện cắt được chuẩn bị sẵn trong 5 rổ hàng, tức là đủ hàng tồn kho bán thành phẩm để sản xuất trong 1 giờ. Những rổ hàng này đã được sử dụng cho hệ thống sản xuất kéo với mức tồn kho an toàn giữa các quy trình. Nếu các rổ hàng được yêu cầu (kéo, pull) bởi quy trình sản xuất tiếp theo (may, stitching), thì người vận hành tại công đoạn cắt bắt đầu bổ sung rổ hàng theo lịch trình Kanban. Sau đó, những người có trách nhiệm vận chuyển rổ hàng phân phối các rổ hàng theo nguyên tắc Just In Time (chỉ cung cấp các vật tư với số lượng cần thiết vào thời điểm cần thiết). Vì vậy, hệ thống kéo (pull production system) với Kanban và tồn kho an toàn giữa các quy trình (flow racks, hay supermarket) giữ cho hàng tồn kho bán thành phẩm tối thiểu ở mức là 1,5 ~ 2 giờ giữa bộ phận cắt và may.

— Chia sẽ bởi DJ Kim